Содержание

Введение …………………………………………………………......

1 Технологический раздел ……………………………………………

1.1 Назначение конструкции детали ………………………………….

1.2 Определение типа производства…………………………………

1.3 Анализ технологичности конструкции детали…………………..

1.4 Выбор заготовки и ее технико-экономическое обоснование……

1.5 Расчет припусков…………………………………………………..

1.6 Расчет режимов резания…………………………………………..

1.7 Расчет технической нормы времени………………………………

1.8 Определение потребного количества оборудования……………

2 Конструкторский раздел …………………………………………

2.1 Патрон клиновой ………………………..........................................

2.2 Приспособление контроля биения………………………………

введение

Основные направления развития машиностроения предусматривают дальнейшее повышение его эффективности, интенсификации, уменьшение сроков создания, освоения и производства новой прогрессивной техники. Организационно-методической основой выполнения поставленной задачи является конструирование машиностроительных изделий с учетом требований технологичности конструкции.

Рассматривая современное состояние проектирования и изготовления машиностроительных изделий с учетом требований технологичности, можно отметить несколько направлений решения этой проблемы, которые непосредственно или косвенно способствуют повышению технологичности конструкций в соответствии с требованиями современного производства. К ним относятся:

* широкое использование ЭВМ, обеспечивающее более высокий уровень анализа конструктивных решений в различных вариантах использования;

* организация широкого обмена опытом в области создания технологичных конструкций между различными отраслями машиностроения.

Таким образом, генеральная линия развития машиностроения - комплексная автоматизация проектирования и производства - требует знания и совершенного метода проектирования.

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решения технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

1 теХнологический раздел

1.1 Назначение конструкции детали

Муфта - тело вращения, предназначена для передачи крутящего момента на валу, поэтому к его конструкции должны быть предъявлены повышенные требования к точности и качеству основных посадочных и присоединительных поверхностей, распределению вращающейся массы, что в совокупности влияет на стабильность и долговечность работы узла в целом.

Требования, предъявляемые к качеству поверхностей данной детали, предусматривают черновую, получистовую и чистовую обработку. Особое требование предъявляется к исполнительным поверхностям размерами (Æ100js6, Æ75H7, Æ160Н7, Æ16Н7) , они выполняются по 6-7 квалитету точности и с показателем шероховатости поверхности R_а =0,8-1,6.

Материал, используемый для изготовления данной детали – Сталь 45 ГОСТ 1050-28. Данные о химическом составе, механических свойствах сведены в таблицах 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1 - Химический состав (ГОСТ 7293), %.

С	Si	Ni	S	P	Mn	N
0,42..0,5	0,17..0,37	0,09	£0,04	£0,035	0,5..0,8	0..0,008

Таблица 1.2 - Механические свойства (ГОСТ 7293).

sт , МПа	sвр , МПа	sви , МПа	а, Н*м/см2	dб , %	НВ (не более)
678	900	800	30	10	290

Для условий работы данной детали «Муфта»– материал выбран соответственно тем условиям, которые возникают в данном узле рабочей машины.

1.2 Определение типа производства

В машиностроении различают три основных типа производства: массовое, серийное, единичное. В свою очередь серийное производство подразделяется на: крупносерийное, среднесерийное, мелкосерийное.

Важной характеристикой типа производства является коэффициент серийности.

Согласно ГОСТ 14.004 коэффициент серийности равен [1,стр 20]:

= (1.1)

где, tв –такт выпуска изделия; –среднее штучно-калькуляционное время для изготовления детали.

Такт выпуска продукции равен:

t_в =60·F_д / N, (1.2)

где, N – объём выпуска деталей данного наименования, шт. (N =4500 шт. );

F _д – действительный фонд времени работы оборудования, ч .

Действительный фонд работы оборудования на год F_д (в часах) определяется по следующим данным:

календарному числу дней – 365;

количеству выходных дней – 104;

праздничных дней – 9;

предпраздничных дней сокращённых на 1 час – 7;

рабочих суббот – 1;

число смен работы оборудования – 2;

продолжительность рабочего дня – 8,5 ч.;

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--