Реферат: Создание эффективной химико-технологической схемы ХТС производства алюминия

4. УСТАНОВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ И КОНСТРУКЦИОННЫХ ПАРАМЕТРОВ ХТС, ТЕХНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМА И ПОТОКОВ

Реакционный автоклав для выщелачивания боксита представляет вертикально расположенный сварной сосуд диаметром до 2,5 м и высотой 14 – 18 м. степень разложения сырья до 0,9 долей ед.

Наиболее совершенный декомпозер с воздушным перемешиванием представляет собой стальной бак с коническим дном диаметром 9 м и высотой до 35 м.

Таблица 4.2. Расходные коэффициенты на 1 т глинозема.

Боксит	2,0 – 2,5 т
Гидроксид натрия	0,07 – 0,09 т
Известняк	0,12 т
Пар	7 – 9 т
Вода	150
Электроэнергия	300 кВт

Таблица 4.3. Характеристики электролизеров для производства алюминия с непрерывными предварительно обожженными анодами.

Сила тока	50 – 150 кА
Расход электроэнергии	13,8 – 15,0 МВт×ч/т
Рабочее напряжение	4,2 – 4,5 В
Выход по току	0,9 долей ед.
Выход по энергии	0,3 долей ед.

Производительность подобных электролизеров составляет от 0,5 до 1,2 тонны алюминия в сутки и может быть рассчитана по формуле:

где П – производительность электролизера, т/сут;

J – Сила тока, А;

- время электролиза, ч;

- выход по току, долей ед.

Таблица 4.4. Расходные коэффициенты на 1 тонну алюминия.

Глинозем	2,0 т
Анодная масса	0,7
Криолит	0,1 т
Электроэнергия	18 Вт×ч

5. ИЗОБРАЖЕНИЕ ГРАФИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ ХТС

Химическая схема

Функциональная схема

Структурная схема

1 – смеситель пульпы

2 – подогреватель пульпы

3 – греющие автоклавы

4 – реакционные автоклавы

5 – сепаратор пара и жидкости

6 – разбавитель

7 – сгуститель шлама