Реферат: Станочные системы

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 5

1.ОБЩАЯ ЧАСТЬ 8

1.1.Описание технологического оборудования в составе ГПС 8

1.2.Выбор состава технологического оборудования, входящего в РТК 10

1.3.ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА 12

2. АНАЛИЗ СТАНОЧНЫХ СИСТЕМ НА ОСНОВЕ ТЕОРИИ МАССОВОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ 12

2.1. Описание математической модели численной оценки эффективности работы ГПС 12

2.2.Состояние этапов промышленного робота 29

2.3.Описание алгоритмов.Примеры 31

3.ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ 35

3.1.Технические характеристики используемых ЭВМ,операционные системы 35

3.2.Анализ параметров ГПС на компьютере 35

3.3. Построение графов промышленного робота 44

3.4.Вспомогательные программы 46

3.5. КОНТРОЛЬНЫЕ ПРИМЕРЫ 47

4.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 51

4.1.Организация аппаратного и программного обеспечения 51

4.2.Методика расчета экономических показателей ГПС 52

ВВЕДЕНИЕ

В условиях современных микропроцессорных технологий, появилась возможность оптимизации инженерно-технических задач еще на ранних стадиях проектирования. Создание математических моделей минимизирует затраты времени проектировщика, обеспечивая тем самым выбор оптимального решения инженерной задачи в кратчайший срок.

В машиностроении, при проектировании производственных систем решается задача об оптимальном соотношении фактических возможностей, затрат, и необходимых конфигураций средств производства. Легко переналаживаемые линии, называемые гибкими производственными системами(ГПС ), открывают широкие возможности для повышения производительности, качества деталей, для снижения многих видов затрат и потребности в рабочей силе. На это можно рассчитывать, если изготовляемые детали перспективны, а оборудование спроектировано и близко к оптимальному для данных условий производства. Например, если режущий инструмент универсальный, а количество станков ограничено, то, как правило, используется ручное транспортирование, загрузка и смена заготовок. Если используется станок со специальной многошпиндельной головкой(т.е. набор режущего инструмента широк), число станков в системе велико, т о целесообразно использовать автоматическую загрузку деталей-заготовок, автоматическую транспортировку и диагностику режимов работы станков, с использование центральной ЭВМ . Следует также иметь в виду ,что наибольший эффект дает механизации как основных так и вспомогательных операций. При частичной автоматизации ,затраты ниже, но и эффективность существенно снижается, так если вместо разработки новой автоматической системы, оснастить существующие станки роботами, загрузочно-разгрузочными устройствами, то производительность труда при этом повышается не более чем на 50 % . Нередко при комплексной автоматизации новая техника добавляется к старому оборудованию без удаления морально устаревших устройств системы. Вследствие этого вся новая система оптимальна только на отдельных участках, и даже после ее окончательной автоматизации она не становится оптимальной по основным проектным критериям... Первой задачей при разработке концепции автоматической станочной системы является тщательный анализ ассортимента деталей и разделение их на комплекты. Под комплектом подразумевается группа однородных деталей, объединяемых в одну представительную деталь с некоторыми усредненными параметрами. Так, на одном заводе анализ всех деталей типа тел вращения показал, что рабочие переходы и требуемый набор зажимных устройств для патронных деталей и для валов существенно различаются. При этом, целесообразно при достаточном масштабе выпуска этих двух комплектов деталей вести их обработку на двух различных системах. Для анализа ассортиментных деталей используют различные методы. Так, например, можно подвергнуть рассмотрению всю совокупность деталей и полный набор технологических методов, инструментов и соответствующего оборудования. При этом возможна следующая последовательность анализа:

· определение необходимого рабочего пространства исходя из геометрических параметров деталей;

· уточнение состава оборудования с учетом необходимых технологических процессов и режимов обработки; требуемый набор режущих инструментов в связи со структурой элементарных поверхностей;

· анализ вариантов при обработке различных деталей на разных установках; анализ переустановок (перезакреплений) деталей с минимизацией числа рабочих позиций;

· требуемая пропускная способность станков и всей системы по условию заданной производительности и с учетом требований точности обработки;

· анализ системы по характеру транспортных потоков и складирования деталей;

· анализ систем управления, контроля, диагностики.

Определив все частные потери времени, можно рассчитать производительность станочной системы и на основе математического моделирования найти средний цикл обработки и полную пропускную способность.

Эффективность ГПС в значительной степени зависит от рационального выбора обрабатываемых изделий, технологических процессов и оборудования. При оценки целесообразности создания ГПС необходимо учитывать три группы факторов:

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--