Реферат: Технологический процесс изготовления детали Корпус
Проставляем данные в таблицу (колонка №6)
5.Находим Dimin = D(i+1)min - Z(i+1). Проставляем данные в таблицу (колонка №7)
6.Находим Dimax= Dimin + ITi. Проставляем данные в таблицу (колонка №8).
7. Округляем значения Dimin и Dimax с той точностью, с которой задан на исходном чертеже требуемый размер. Проставляем данные в таблицу (колонки №10, №11).
8. Находим предельные припуски zimin и zimax: zimin = D(i+1)min - Dimin (колонка №13)
zimax = D(i+1)max - Dimax (колонка №12)
Находим суммарные предельные припуски zimin =2728 мкм и zimax = 2325 мкм.
9. Проверка: zimin - zimax = Тзаг -Тдет
2728 - 2325 = 430 - 27
403 = 403 расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.
|
Маршрут обработки диаметра Æ42h14 | Элементы припуска, мкм | Расчетные величины | Допуск на выполняемые размеры, мкм | Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам | Предельный припуск, мкм | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
| Rz | h | p | e | припуска Zi | Dmin | Dmax | IT | Dmax | Dmin | Zimax | Zimin | |
| пробивка/вырубка | 320 | 300 | 400 | - | - | 43,42 | 44,42 | 1000 | 44,42 | 43,42 | - | - |
| черновое точение | 100 | 100 | 24 | - | 2040 | 41,38 | 42 | 620 | 42 | 41,38 | 2420 | 2040 |
Проверка: zimax - zimin = Tзаг -Тдет
2420 - 2040 = 1000 - 620
380 = 380 расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.
|
Маршрут обработки торцевой поверхности 3h14 | Элементы припуска, мкм | Расчетные величины | Допуск на выполняемые размеры, мкм | Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам | Предельный припуск, мкм | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
| Rz | h | p | e | припуска Zi | Lmin | Lmax | IT | Lmax | Lmin | Zimax | Zimin | |
| прокат | 200 | 200 | - | - | 3,15 | 3,37 | 220 | 3,37 | 3,15 | - | - | |
| черновое точение | 100 | 100 | - | 400 | 2,75 | 3 | 250 | 3 | 2,75 | 370 | 400 |
Проверка: zimax - zimin = Tзаг - Тдет
370 - 400 = 220 - 250
-30 = -30 расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.
На все остальные поверхности операционные припуски принимаются аналогичными.
Расчет режимов резания.
Глубина резания t: при черновой обработке (предварительной) назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке - в зависимости от размеров и шероховатости обработанной поверхности.
Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности.
Скорость резания v: рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид
.
Значения коэффициента Сv и показателей степени, содержащися в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки. Вычисленная скорость резания учитывает конкретные глубины резания, подачи и стойкости и действительна при определенных табличных значениях других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания v с учетом конкретных упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент Кv. Тогда действительная скорость резания v=vтб*Кv, где Кv - произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них, общими для всех видов обработки, являются:
Кмv - коэффициент, учитывающий качество обрабатывемого материала;