Реферат: Технология и техника молока и молочных продуктов
* в 3 и 4 колонках молоко охлаждается.
Кислотность должна быть не выше 20°Т. Гарантия срока хранения 10 суток при t не выше 20°С.
Пастеризованное молоко . Пастеризованным называют молоко, подвергнутое тепловой обработке при определенных режимах и затем охлажденное. Его выпускают нежирным и с массовой долей жира 1,5;2,5;3,2;3,5;6,0%; топленым нежирным и с массовой долей жира 1,4,6%; белковым с массовой долей жира 1,5;2,5;3,2%% восстановленным и с наполнителями (кофе или какао) согласно действующей нормативной документации.
В промышленности применяют несколько режимов пастеризации.
Длительная t 63-65°C — выдержка 30 мин.
Кратковременная t 72-76°С — выдержка 15-20 сек.
Моментальная t 85°С — без выдержки.
Цель пастеризации — уничтожить всю вегетативную и патогенную микрофлору при максимальном сохранении пищевой и биологической ценности молока. Пастеризация позволяет пролить срок хранения молочных продуктов и создать благоприятные условия для развития молочнокислых бактерий, который вносят при производстве кисломолочных продуктов и сыров.
Стерилизация — нагрев молока выше 100°С. Проводят непрерывным методом при t от 135° до 150°С с выдержкой от 2 до 4°С. При непрерывном методе стерилизации молока в бутылках обрабатывают при 104°С — 45 мин.
при 109°С — 30 мин.
при 120° С — 20 мин.
Цель стерилизации — уничтожаются не только вегетативные виды микрофлоры, но и их споры, что позволяет значительно увеличить сроки его хранения и при комнатной температуре.
Белки - при нагревании молока выше 60°С в первую очередь меняются структура и свойства сывороточных белков. Сначала в результате тепловой денатурации глобулы белков теряют компактность и развертываются. Полипептидные цепи собираются в нитевидные и хлопьевидные агрегаты, которые частично выпадают на греющих поверхностях и частично остаются в растворе.
Степень денатурации сывороточных белков молока зависит от t и продолжительности тепловой обработки. Так, при t 72-74°С она составляет около 10%; при t 85-90°С — свыше 30%; при t 110-145°С — 50-90%.
Глава 4. Производство творога
Творог представляет собой кисломолочный концентрированный белковый продукт с массовой долей жира 15-20%. Консистенция нежная и однородная, для жирного творога слегка мажущаяся, для нежирного допускается неоднородная, рассыпчатая с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый с кремовым оттенком, равномерным по всей массе. Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах без посторонних оттенков.
Характерный аромат кисломолочных продуктов, йогурта, сливок, кислосливочного масла, диетического кисломолочного творога и др. появляется в результате деятельности молочнокислых бактерий. Он образуется от карбонильных соединений и летучих кислот, которые накапливаются при сквашивании молока в качестве побочных продуктов.
В формировании аромата кисломолочных продуктов участвуют следующие компоненты: кислоты — молочная, лимонная, пропионовая, уксусная, муравьиная; CO2 , ацетальдегид, этиловый спирт, ацетон, ацетоин, диацетил.
Творог производят обычным (традиционным) и раздельным способами. Они различаются тем, что при производстве жирного творога раздельным способом сначала вырабатывают обезжиренный творог, а затем его смешивают со свежими сливками, количество которых соответствует жирности готового продукта.
Производство творога традиционным способом. Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация, охлаждение, заквашивание и сквашивание пастеризованного молока, разрезание сгустка, охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и транспортирование творога.
Молочное сырье, предназначенное для выработки творога, очищают на сепараторах-молокоочистителях или фильтруют через три слоя марли или другой фильтрующей ткани. Очищенное молоко подогревают до 37±2°С и разделяют на сепараторах-сливкоотделителях. При изготовлении творога жирного, полужирного и крестьянского молоко нормализуют по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, чтобы получился готовый продукт с заданным содержанием жира и влаги. Обезжиренное или пастеризованное молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15-20 с. в пластинчатых или трубчатых пастеризационно-охладительных установках или емкостных аппаратах. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не используют сразу на переработку, то его охлаждают до и хранят не более 6 ч. После хранения молоко сноваподогревают до температуры заквашивания.
При получении кисломолочного творога кислота образуется в молоке биохимическим путем — культурами микроорганизмов, причем отделению казеина предшествует стадия гелеобразования. Закваску готовят на чистых культурах мезофильных, молочнокислых стрептококков. Для ускоренного заквашивания используют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании составляет 30±2°С в холодное и 28±2°С в теплое время года, при применении закваски “Дарницкая” - 26±2°С и закваски ”Каунасская” - 24±2°С. Перед внесением в молоко поверхностный слой закваски аккуратно снимают чистым продезинфицированным ковшом и удаляют. Затем закваску перемешивают до чистой однородной консистенции чистой мутовкой (при приготовлении в заквасочных ушатах) или мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 1-5% от общей массы. При ускоренном заквашивании в молоко добавляют 2,5% закваски, приготовленной на культуре мезофильных стрептококков, и 2,5% закваски - на культуре термофильных стрептококков. Продолжительность сквашивания молока 10ч, а при ускоренном способе – 6ч.
в результате пастеризации и стерилизации в молоке снижается количество ионно-молекулярного кальция (на 11-50%), что ухудшает способность молока к сычужному свертыванию. Поэтому при выработке творога и сыра в пастеризованное молоко вносят для восстановления солевого равновесия растворимые соли в виде кальция хлорида.
Водный раствор кальция хлорида (массовая доля кальция хлорида 30-40%) вносят в молоко после закваски: 400 г на 1000 кг заквашенного молока. Он необходим для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. Подготовку и приготовление раствора кальция хлорида производят в соответствии с Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. После внесения раствора соли в сквашенное молоко вводят 1%-й раствор фермента из расчета 1 г препарата активностью 100 000 МЕ на 1000 кг молока. Применяют сычужный фермент, пищевой говяжий или свиной пепсин или ферментный препарат ВНИИМС. Раствор фермента вносят в молоко при постоянном перемешивании. Через 10-15 мин после внесения раствора фермента заканчивают перемешивание и оставляют молоко в покое до образования плотного сгустка кислотностью 61±5°Т для творога 9%-й и 18%-й жирности, 65±5°Т для крестьянского и 71±5°Т для нежирного творога. Сгусток проверяют на излом и по виду сыворотки. Если при изломе ложкой или съемным ковшом образуется ровный край с блестящими гладкими поверхностями, то сгусток готов для дальнейшей обработки. Сыворотка, выделяющаяся в месте разрыва сгустка, должна быть прозрачной, зеленоватого цвета.
Для обработки сгустка используют ручные лиры, в которых в качестве ножей служит натянутая тонкая нержавеющая проволока. Такими проволочными ножами сгусток разрезают на кубики размерами 2*2*2 см. Сгусток сначала разрезают по длине ванны не горизонтальные слои, а затем – по длине и ширине на вертикальные. После такой обработки сгусток оставляют на 40-60 мин для отделения сыворотки и нарастания кислотности. Отделившуюся сыворотку сливают из ванны. Сгусток после слива сыворотки разливают в бязевые или лавсановые мешки размерами 40*80 см. Мешки заполняют примерно на 70%, что составляет 7-9 кг творога. Затем мешки завязывают и укладывают один на другой в ванну для самопрессования, пресс-тележку или установку УПТ для прессования и охлаждения творога.
Самопрессование творога продолжается не менее 1 ч. При использовании установки УПТ длительность прессования в зависимости от качества полученного сгустка и хладоносителя (рассол, ледяная вода) составляет 1-4 ч. Прессование продолжают до получения творога с массовой долей влаги, предусмотренной нормативной документацией.
Производство творога раздельным способом. Раздельным способом вырабатывают творог с массовой долей жира 9, 18% и крестьянский зернистый. Эти виды продукта получают путем смешивания нежирного творога, изготовленного с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока, и свежих пастеризованных или пластических сливок. При получении творога раздельным способом применяют как свежеизготовленный, так и выработанный на других предприятиях или замороженный творог. Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья и материалов, изготовление нежирного творога с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока, смешивание нежирного творога со сливками, упаковывание и маркирование, доохлаждение готового продукта. На рис. 1 приведена технологическая схема производства творога раздельным способом.
Рисунок 1. – Технологическая схема производства творога: а) – традиционным способом, б) – раздельным способом.
Подготовка сырья и материалов заключается в получении высокожирных сливок с массовой долей жира 50-55%. Для этого очищенное молоко подогревают до 37±3°С и сепарируют. Полученные сливки при необходимости нормализуют цельным или обезжиренным молоком либо жирными сливками. Нормализованные сливки пастеризуют при температуре 88±2°С с выдержкой 15-20 с и охлаждают до 38±8°С. Затем сливки направляют в емкость для хранения до смешивания с обезжиренным творогом. Для хранения в течение 5 часов сливки доохлаждают до 8±2°С, в течение 18 ч – до 3±2°С. Пластические сливки разрезают и плавят при температуре 50°С.