Контрольная работа: Разработка технологического процесса изготовления шестерни четвертой передачи автомобиля ЗИЛ
В технологии машиностроения существуют методы автоматического получения размеров (МАПР) и индивидуального получения размеров (МИПР).
Минимальный припуск определяется по формуле , мкм:
,
где 
–высота неровностей профиля на предшествующем переходе , определяется по справочнику [6] табл.5 , для соответствующей операции ;
– глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе определяется по справочнику [6] табл.5 , аналогично ;
- суммарное пространственное отклонение определяем по формуле( для заготовки ), мкм.
5.3 Определение припуска на механическую обработку для размера ñ
.
Указанный размер получается предварительным растачиванием, окончательным растачиванием и внутренним шлифованием.
Таблица 5.2 – Расчет припусков
| Маршрут обработки | Элементы припуска, мкм | Расчетный припуск 2zmin , мкм | Расчетный размер dр , мм | Допуск d, мкм | Предельные размеры, мм | Предельные припуски, мкм | |||||
| Rz | Т | r | e | dmin | dmax | 2zmin п | 2zmax п | ||||
| 1. Поковка | 600 | 288 | – | – | 53,003 | 1000 | 52,00 | 53,00 | – | – | |
| 2. Растачивание черновое | 50 | - | 14 | 127 | 2·915 | 54,833 | 70 | 54,76 | 54,83 | 1830 | 2760 |
| 3. Растачивание чистовое | 20 | - | - | 6 | 2·65 | 54,968 | 50 | 54,92 | 54,97 | 140 | 160 |
| 4. Шлифование | 6,3 | – | – | 5 | 2·25 | 55,018 | 24 | 54,994 | 55,018 | 48 | 74 |
| Σ | 2018 | 2994 | |||||||||
Величины Rz, Т, r, e определяются табличными значениями.
Далее расчёт ведём по следующим формулам:
.
.
.
.
(мкм);
(мкм);
(мкм);
Далее заполняем графу «Расчётный размер dР », начиная с конечного, в данном случае, чертёжного размера 54,018мм. Далее – по формуле:
;
(мм);
(мм);
(мм).
Назначаем допуски di на каждую операцию. Данные заносим в таблицу.
Наибольшее значение dmax получается по расчётным размерам, округлённым до точности допуска соответствующего перехода.
Наименьшие предельные размеры определяются по формулам:
;
(мм);
(мм);
(мм).
Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения – соответственно разности наименьших предельных размеров:
;
(мм);
(мм);
(мм).
;
(мм);
(мм);
(мм)
Правильность проведенных расчетов проверяем по формуле:
;
; 
- равенства выполняются;
; 
- равенства выполняются;
; 
- равенства выполняются, следовательно, расчёт проведён правильно.
6 Определение потребного количества оборудования
Использование оборудования по времени. Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. При выборе станков для разработанного технологического процесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы исключить их простои, т. с. нужно выбирать станки по производительности. С этой целью определяют наряду с другими технико-экономическими показателями критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному технологическому процессу.
Для каждого станка в технологическом процессе должны быть подсчитаны коэффициент загрузки и коэффициент использования станка по основному времени.
Коэффициент загрузки станка ή3 определяется как отношение расчетного количества станков mp , занятых па данной операции процесса, к принятому (фактическому) mnp : ή3 = mp / mnp .
Таблица 6.1- Данные по загрузке оборудования
| Операция | Принятое оборудование | Тшт , мин | mp | mпp | Ŋз.ф. |
| Токарная черновая | 16К20 | 2,58 | 0,45 | 1,00 | 0,45 |
| Токарная чистовая | 16К20Ф3 | 4,85 | 0,85 | 1,00 | 0,85 |
| Зубофрезерная | 5А325 | 17,35 | 3,05 | 4,00 | 0,76 |
| Сверлильная | 2Н135 | 14,13 | 2,49 | 3,00 | 0,83 |
| Фрезерная | 6Н82Г | 7,28 | 1,28 | 2,00 | 0,64 |
| Внутрилифовальная | 3А228 | 7,78 | 1,37 | 2,00 | 0,68 |
| Зубошлифовальная | 5А525 | 27,79 | 4,89 | 5,00 | 0,98 |
Построим график загрузки оборудования по полученным данным.
Рисунок 6.1 – График загрузки оборудования
В условиях среднесерийного производства целесообразно использовать станки с ЧПУ. Эффективность применения станков с ЧПУ достигается за счет снижения затрат на технологическую оснастку, снижения потерь от брака, сокращения производственных площадей, увеличения скоростей резания и подач.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Савич А.С., Казацкий А.В., Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий. Курсовое и дипломное проектирование: Учебное пособие . - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002.-256 с.
2. Восстановительные технологии: учебно-методическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов специальности 1-37 01 07 «Автосервис»/А.В. Казацкий, А.С. Савич, В.К. Ярошевич. – Мн.:БНТУ, 2005.-48с.
3. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. Учебник для вузов. Л.: Машиностроение, 1976.-560 с.
4. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства. М., 1991.- 158 с.
5. Ярошевич В.К., Савич А.С., Казацкий А.В. Технология ремонта автомобилей: лабораторный практикум: учебное пособие. – Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.-392 с.