Курсовая работа: Организация труда при многостаночной работе

Т_см – длительность времени смены, мин;

К_см – коэффициент сменности работы на участке.

Норма штучного времени выполнения одной детале-операции при работе на одном станке в условиях серийного производства (Тшт_i ) определяется по формуле:

Т_{шт i} = Т_{о ni *} (1+Коб+Котл/100)

где: Т_оп – оперативное время выполнения детале-операций, мин;

К_об – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, % от оперативного времени (при одностаночном обслуживании оно колеблется в пределах от 3,5 до 5,5 % оперативного времени);

К_отл – время на отдых и личные надобности для рабочего (выбираем по таблице 2), % от оперативного времени.

Таблица 2 - Время на отдых и личные надобности для рабочего (способ установки детали вручную)

Масса детали, кг	Время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени
до 10	2,0
свыше 10	4,0

Оперативное время выполнения детале-операции (Т_{оп i} ) определяется по формуле:

Т_оп = Т_{i +} Т_вн

где: Т_{о i} – основное машинное время i-ой операции, мин;

Т_{вн i} – вспомогательное время выполнения i-ой операции, не перекрывае- мое основным машинным временем, мин.

Данные для расчета необходимого числа станков приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Расчет норм штучного времени и технологической трудоемкости изготовления деталей за месяц на участке в условиях одностаночного обслуживания

№ детали	Топ , мин	Коб , %	Котл , %	1+Коб+Котл/100	Тшт , мин	Р, шт	мин
1	6,0	4,0	2,0	1,060	6,36	500	3180
2	3,5		2,0	1,055	3,69	100	369
3	3,0		4,0	1,075	3,23	200	646
4	7,2		4,0	1,090	7,85	500	3925
5	3,3		4,0	1,075	3,55	800	2840
6	4,8		4,0	1,075	5,16	900	4644
10	6,2		2,0	1,060	6,57	300	1971
11	1,7		2,0	1,055	1,79	500	895
12	7,9		4,0	1,090	8,61	100	861
13	2,7		4,0	1,075	2,90	100	290
14	6,3		4,0	1,080	6,80	100	680
15	8,6		4,0	1,090	9,37	100	937
16	1,45		2,0	1,055	1,53	100	153
17	3,6		2,0	1,055	3,80	500	1900
18	5,6		4,0	1,075	6,02	1000	6020
19	4,8		4,0	1,080	5,18	150	777
20	3,9		4,0	1,075	4,19	200	838
21	7,0		4,0	1,080	7,56	600	4536
22	9,48		4,0	1,095	10,38	700	7266
23	8,8		4,0	1,095	9,64	600	5784
24	3,8		2,0	1,055	4,01	150	601,5
25	2,1		2,0	1,055	2,22	250	555
26	2,95		2,0	1,055	3,11	180	559,8
27	5,5		4,0	1,075	5,91	1100	6501
28	6,9		2,0	1,070	7,38	1000	7380
29	8,3		2,0	1,060	8,80	900	7920
30	10,6		2,0	1,075	11,40	400	4560
Итого:	76589,3

По полученным итоговым данным устанавливаем необходимое расчетное число станков для выполнения всей производственной программы (результат расчета округляем до целого числа в большую сторону):

N=76589,3/22*480*1=8(шт.)

При этом количество станков определяет и необходимое количество рабочих-станочников.

1.3 Анализ возможности организации многостаночного обслуживания на участке

Для этого сначала устанавливаются основные составные части времени занятости рабочих и времени работы оборудования в расчете на одну деталь и на месячную программу.

Время занятости рабочего по операциям (Т_{з i} ) определяется по формуле:

Т_{з i =} Т_{вн i +} Т_{вп i +} Т_{ан i +} Т_{п i}

где: Т_{вн i} – вспомогательное не перекрываемое время на выполнение i-ой операции, мин;

Т_{вп i} – вспомогательное перекрываемое время на выполнение i-ой операции, мин;

Т_{ан i} – время активного наблюдения за работой оборудования при выполнении i-ой операции (составляет 5 % от основного времени операции), мин;

Т_{п i} – время на переход от одного станка к другому (средняя величина составляет 0,015 мин на м, в расчетах время на один переход принимаем равным 0,05 мин).

Машинно-свободное время для рабочего при выполнении любой операции (Т_{мс i} ) определяется по формуле:

Т_{мс i =} Т_{о i} - Т_{вп i} -Т_{ан i} -Т_{п i}

где: Т_{о i} – основное машинное время i-ой операции, мин.

Результаты расчетов представлены в таблице 4.