Курсовая работа: Проект участка приготовления сахарного сиропа производственной мощностью 1500 тонн в год
Герметичность соединений можно проверить также под вакуумом. Для этого подключают аппарат к вакуум-сети, создают в нём разряжение, после чего к испытуемому месту подносят горящую свечу. Если в каком-нибудь месте пламя отклоняется в сторону испытуемого места, то это означает, что здесь герметичность нарушена. Плотность нагревательной камеры проверяют путём гидравлического испытания и наружного осмотра.
Очистка поверхностей нагрева. Накипь, отлагающаяся на стенках аппаратов, удаляют с помощью минеральных органических веществ.
Способ очистки зависит от вида и степени загрязнения, а также конструкции аппарата. Существуют следующие способы очистки теплообменных поверхностей: механический (для очистки мягких осадков применяются шомпола, волосяные щетки и щетки из латунной поволоки, металлические ерши, резиновые шарики или пробки, проталкиваемые струей воды или сжатым воздухом. Твердая накипь удаляется порошками, жесткими проволочными щетками и механическими долотами); химический (аппараты заполняют химическими реактивами с последующей промывкой, загрязнения органического характера удаляют с помощью 5%-ного раствора каустической соды, раствора хлорной извести. Осадки, отлагающиеся в результате исходной жесткости воды, удаляют 3-5%-ным раствором соляной кислоты; слизь маслянистого, глинистого или илистого вида -3-5% -ным раствором едкого натра, иногда с добавкой керосина); гидравлический (применяется для удаления неприлипающих отложений — песка, листвы щепы и т. д. — с помощью струи воды или потоком воды с повышенной циркуляционной скоростью); термический -применяется для удаления очень твердой — накипи путем прогрева трубок паром с последующим опрыскиванием холодной водой. Вследствие резкого изменения температуры накипь отделяется и смывается. При очистке аппаратов жесткой конструкции пользоваться этим способом следует осторожно, так как из-за резких изменений Температуры может нарушиться плотность вальцовки трубок).
При эксплуатации теплообменных аппаратов следует руководствоваться правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, необходимо постоянно следить за температурой и давлением входящего теплоносителя и температурой выходящего продукта; в вакуум-аппаратах наблюдают за разрежением. Необходимо систематически контролировать состояние конденсатоотводчиков, предохранительных клапанов и воздушных кранов. Воздушный кран для отвода из парового пространства аппарата воздуха и других неконденсирующихся газов следует держать приоткрытым, чтобы температура отводящей трубы была около 50° С. Категорически запрещается повышать давление и температуру в аппаратах и трубопроводах сверх допустимых пределов. Необходимо следить за плотностью фланцевых соединений и исправностью ограждений у движущихся деталей. Смазка движущихся деталей и набивка сальников на ходу не разрешается. Периодически, не реже 1 раза в год, проводят наружный осмотр аппаратов, одновременно контролируют правильность его эксплуатации Внутренний осмотр проводится не реже 1 раза в 3 года. При этом проверяется состояние внутренних поверхностей аппарата, сварных и заклепочных швов. Если внутренний осмотр невозможен, проводится гидравлическое испытание. Гидравлическое испытание с предварительным внутренним осмотром проводится не реже 1 раза в 6 лет. Если аппарат находился в бездействии свыше года или подвергался ремонту с нанесением заплат или сменой листов, то перед пуском обязательно должно быть проведено гидравлическое испытание. Осмотр и ремонт внутренних частей аппарата допускается только после его остывания до температуры 30°С. При этом работу должны вести два человека: один — внутри аппарата, другой снаружи. Освещение внутри аппарата, так же как и электроинструменты, разрешается применять с напряжением до 12 В. Во время работ внутри аппаратов все трубопроводы для подачи в них пара, продукта, воды и т. д. должны быть отключены, а на запорной арматуре должны быть вывешены таблички "Нe включать, работают люди" или другие надписи аналогичного содержания.
Категории сложности оборудования
Период работы оборудования между капитальными ремонтами, а также с момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта называется межремонтным циклом. Структура и продолжительность ремонтных циклов берётся из приложения 1, где К – капитальный ремонт, С – средний ремонт, Т – текущий ремонт, П – профилактический осмотр (надзор).
Таблица 4.1 – Структура и продолжительность ремонтного цикла.
| Наименование групп оборудования | Структура ремонтного цикла | Продолжительность в отработанных часах между двумя ремонтами | Количество ремонтов в цикле | |||||
| Капитальный ремонт | Средний ремонт | Текущий ремонт | Профилактический надзор | средний | текущий | осмотр | ||
| Технологическое оборудование | ||||||||
| Сироповарочная станция | К-П-П-Т-П-П-Т-П-П-Т-П-П-С-П-П-Т-П-П-Т-П-П-Т-П-П-К | 16800 | 8400 | 2100 | 700 | 1 | 6 | 16 |
Таблица 4.2 – Категории сложности ремонта и нормы простоя оборудования в ремонте
| Наименование оборудования |
Тип. марка | Число единиц сложности ремонта | Время простоя (в ч) при работе в одну смену | ||||
| Механической части | Электрической части | Капитальный ремонт | Средний ремонт | Текущий ремонт | Профилактический надзор | ||
| Сироповарочная станция | паровая | 2,7 | 1,8 | 37,8 | 22,7 | 7,5 | 1,3 |
Сложность ремонта машин зависит от сложности их конструкции. Для оценки степени сложности вводится понятие "Категории сложности ремонтной единицы".
Одна ремонтная единица ремонта механической части оборудования характеризуется трудоёмкостью капитального ремонта 35 чел/ч.
Ремонтная единица для электротехнического оборудования характеризуется трудоёмкостью 12 чел/ч.
Нормы трудоёмкости разных видов ремонта по отношению к капитальному ремонту принято в следующих соотношениях: К:С:Т:П = 1,0 : 0,6 : 0,2 : 0,03.
Простой оборудования из-за ремонта исчисляется с момента остановки оборудования и сдачи его в эксплуатацию.
Д = Рм х Н,
где Рм – количество ремонтных единиц механической части оборудования,
Н – норма простоя оборудования в ремонте на ремонтную единицу (определяется по приложению 2).
Таблица 4.3 – Годовой график ремонтов и осмотров оборудования на 2008 г.
|
№ пп | Наименование оборудования | Инвентарный номер | Предыдущий ремонт оборудования | январь | февраль | март | апрель | май | июнь | июль | август | сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь |
Норма простоя оборудования в ремонте (в сут.) | |
|
Вид ремонта | Дата ремонта | ||||||||||||||||
| 1 | станция | 0,1 | П |
Декабрь 2006 г | Т | П | П | П | 4 сут | ||||||||
Для составления годового графика структуру ремонтного цикла изображают графически, принимая, что ввод в эксплуатацию оборудования 1 января 2005 г.
5. Охрана труда