Курсовая работа: Разработка агрегатного станка для обработки группы отверстий в детали "Крышка"

2.2 Определение длительности рабочего цикла на базе построения циклограммы работы агрегатного станка

По заданию длительность рабочего цикла определяется на базе построения циклограммы работы спроектированного оборудования. Для этого нужно знать длительность рабочего цикла каждой головки, а так же время поворота на одну позицию поворотного стола.

Длительность рабочего цикла определяется по формуле:

Т_ц = t_о + t_в , с

где t_о – основное (машинное) время обработки данной детали, с;

t_в – вспомогательное не перекрываемое время, с.

Для определения основного времени необходимо знать режимы резания, а так же длину рабочего хода инструмента, которая определяется по уравнению:

L = l + l₁ + l₂ , мм

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₁ – величина врезания инструмента, мм;

l₂ – величина перебега инструмента, мм.

Величина недовода находится в пределах , а перебега при сверлении и резьбообработке .

Определяем длительность основного времени всех силовых головок:

-Позиция №2, вертикальная головка (СГ1) (сверление четырех отверстий Æ8,5 мм) , , , ;

-Позиция №3, вертикальная головка (СГ2) (снятие фасок с 4-х отверстий) – , , , ;

-Позиция №4, вертикальная головка (СГ3) (нарезание резьбы) – , , , ; (время рабочего хода удваивается в связи с выводом инструмента)

-Позиция №5, горизонтальная головка (СГ4) (сверление центровочного отверстия) – , , , ;

-Позиция №6, горизонтальная головка (СГ5) (сверление отверстия Ø5) – , , , ;

Вспомогательное время – это время подвода и отвода инструмента, а так же время установки заготовки и снятия детали:

t_в = t_под + t_отв + t_д , с

где t_под – время подвода инструмента, с;

t_отв – время отвода инструмента, с.

В рассматриваемом процессе установка заготовки и снятие детали осуществляется во время обработки, по этому это время не учитывается, но имеется время, затрачиваемое на поворот стола (t_д = 3,5 с). В этот период времени не происходит процесс обработки, то есть фактически процесс изготовления детали не осуществляется. Поэтому вспомогательное время должно быть как можно меньше.

Для уменьшения вспомогательного времени процесс подвода инструмента осуществляется на ускоренных подачах (до 5 ^м /_мин ), а так же изначальное положение инструмента должно быть как можно ближе к обрабатываемой поверхности. Выбираем расстояние от поверхности заготовки до режущего инструмента 50 мм, тогда время быстрого подвода будет 0,01 мин = 0,6 с. (До цилиндрической поверхности (5 и 6 позиция) 65 мм, t = 0,13 мин = 0,78 с)

Время отвода инструмента на каждой позиции агрегатного станка разное, так как длина отвода складывается из длины подвода и длины рабочего хода инструмента, а длина рабочего хода везде разная. Скорость отвода 5 ^м /_мин ; В итоге скорости отвода по позициям будут следующие:

2-я позиция – расстояние 68 мм, t_отв = 0,0136 мин = 0,82 с;

3-я позиция – расстояние 54,5 мм, t_отв = 0,011 мин = 0,66 с;

4-я позиция – расстояние 50 мм, t_отв = 0,01 мин = 0,6 с;

5-я позиция – расстояние 73 мм, t_отв = 0,0116 мин = 0,88 с;