Курсовая работа: Разработка технологического процесса изготовления корпуса

Предварительную обработку наружных и внутренних поверхностей предполагается делать на токарном станке, окончательную – на шлифовальном. Форма детали удобна для изготовления и автоматического контроля, но требует разных приспособлений при обработке внутренней поверхностей. Конфигурация детали обеспечивает легкое удаление стружки. Для обработки торцов с требованием низкой шероховатости применяем резцы оснащенные режущей керамикой в качестве замены шлифования.

С учетом вышесказанного конструкция детали является технологичной.

3. Выбор исходной заготовки

Деталь имеет небольшие перепады диаметров и ценральное отверстие. С учетом технологических свойств материала детали , её габаритов и массы, требований к механическим свойствам (особых требований нет), а также типом производства (единичное) выбираем в качестве исходной заготовки – прокат.

4. Разработка маршрута технологии изготовления корпуса

Выбор технологических баз и применяемого оборудования

Проектирование технологических процессов (ТП) механической обработки начинается с изучения служебного назначения детали, технических требований к ней, норм точности и программы выпуска, анализа возможности предприятия по обработке данной детали.

Проектирование ТП представляет собой многовариантную задачу, правильное решение которой требует проведения ряда расчетов. В начале проектирования предварительно устанавливаются виды обработки отдельных поверхностей заготовки и методы достижения их точности, соответствующие требованиям чертежа, серийности производства и существующего на предприятии оборудования.

При низкой точности исходных заготовок ТП начинается с черновой обработки поверхности, имеющей наибольшие припуски. При этом в самую первую очередь снимается припуск с тех поверхностей, на которых возможны дефекты с целью скорейшего отсеивания брака.

Дальнейший маршрут строится по принципу обработки сначала грубых, а затем более точных поверхностей. Наиболее точные поверхности обрабатываются в последнюю очередь.

В конце маршрута выполняются и второстепенные операции (сверление малых отверстий, нарезание крепежной резьбы, снятие фасок, заусениц и т.д.). Наиболее легко повреждаемые поверхности обрабатываются на заключительной стадии ТП.

Маршрут технологии изготовления корпуса представлен в виде таблицы 1 где также обозначены технологические базы.

5. Расчет припусков и технологических размеров

5.1 Расчет припусков

Минимальный припуск на обработку поверхностей вращения определяется по формуле:

2*zi min = 2*(Rzi-1 + hi-1 + ), (4)

где Rzi-1 – шероховатость поверхности на предшествующем переходе или операции, мкм;

hi-1 – толщина дефектного поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе или операции, мкм;

i-1 – суммарное пространственное отклонение обрабатываемой поверхности, полученного на предшествующем переходе или операции, мкм;

I - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

Минимальный припуск при последовательной обработке поверхностей

zi min = Rzi-1 + hi-1 +

Для определения минимальных припусков первоначально составляем размерные схемы для линейных и диаметральных размеров.

Все параметры составляющие величину припусков выбираем из соответствующих таблиц[2]и [3].

Расчет припусков на обработку производим по вышеуказанной формуле (4) и сводим их в таблицу 2.