Курсовая работа: Разработка технологического процесса восстановления оси коромысел двигателя Д37
Контролируемый
дефект
бывшими в
эксплуатации
Таблица 1.2 – Химический состав стали 40Х, % (ГОСТ 1050-88)
| C | Si | Mn | Cr | Ni | Cu | S и P |
| Не более | ||||||
| 0,36…0,44 | 0,17…0,37 | 0,50…0,80 | 0,80…1,10 | 0,30 | 0,30 | 0,035 |
Таблица 1.3 – Механические свойства стали 40Х
| σт , МПа | σв , МПа | δ5 ,% | ψ,% | KCU, дж/см2 | HB (не более) | |
| не более | горячекатаной | отожжёной | ||||
| 780 | 980 | 10 | 45 | 59 | - | - |
2. Выбор способов устранения дефектов детали
При выборе рациональных способов устранения дефектов детали используем приложения к методическим указаниям для выполнения курсовой работы. Целесообразные способы восстановления устанавливают на основе конструктивно-технологических характеристик детали.
К ним относят вид основного материала детали, вид восстанавливаемой поверхности, материал покрытия, предельно (минимально) допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (наружный), минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (внутренний), минимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), максимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), сопряжения или посадки восстанавливаемой поверхности, вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность. С учетом номенклатуры деталей-представителей, рекомендуемых для восстановления тем или иным способом выбираем ряд альтернативных способов восстановления ремонтируемой детали.
Выбранные способы оцениваем по показателям физико-механических свойств деталей: коэффициент износостойкости, коэффициент выносливости, коэффициент сцепляемости, коэффициент долговечности, микротвердость. Окончательный выбор способов восстановления производим исходя из технико-экономических показателей каждого способа: удельный расход материала, удельная трудоемкость наращивания, удельная трудоемкость подготовительно-заключительной обработки, удельная суммарная трудоемкость, коэффициент производительности процесса, удельная стоимость восстановления, показатель технико-экономической оценки, удельная энергоемкость [1].
С учетом недостатков способов восстановления выбираем экономически целесообразные, обеспечивающие необходимый уровень качества.
Таблица 2.1 – Технико-экономические показатели альтернативных способов восстановления оси коромысел
| Наименованиепараметров | Размерность | НРГ | НРАД | НВДПП | ГВПЖ |
| Удельнаятрудоёмкость | Чел.-ч./м2 | 37 | 29,4 | 30,6 | 14,8-16,8 |
| Коэффициентпроизводительностипроцесса | - | 0,83-1,04 | 1,04-1,31 | 0,97-1,04 | 2,0-2,25 |
| Удельнаясебестоимость | руб./м2 | 74,6-80,4 | 58,9-63,5 | 66,5-68 | 29,7-34,8 |
| Показатель технико-экономической оценки | руб./м2 | 152-164 | 123-132 | 33,8-41 | 27,0-31,5 |
| Удельная энергоёмкость | кВт*ч/м2 | 80 | 520 | 234 | - |
НРГ – ручная электродуговая наплавка;
НРАД – ручная аргонодуговая наплавка;
НВДПП – вибродуговая наплавка порошковой проволокой;
ГВПЖ – гальваническое покрытие железом.
Для восстановления изношенных поверхностей оси коромысел применяем способ гальванического покрытия железом (осталивание).
Осталиванием называется процесс получения твёрдых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов. Процесс осталивания был разработан проф. М. П. Мелковым и применяется в авторемонтном производстве главным образом в целях компенсации износа деталей. По сравнению с процессом хромирования он имеет следующие преимущества: высокий выход металла по току, достигающий 85-90% (в 5-6 раз выше, чем при хромировании); большую скорость нанесения покрытия, которая при ведении процесса в станционарном электролите достигает 0,3-0,5 мм/ч (в 10-15 раз выше, чем при хромировании); высокую износостойкость покрытия (не ниже чем у стали 45 закаленной); возможность получения покрытий с твёрдостью 2000-6500 МПа толщиной в 1-1,5 мм и более; применение простого и дешёвого электролита. Эти достоинства осталивания объясняют его широкое применение в практике ремонта автомобилей.
Удельные трудоёмкость и себестоимость минимальны в сравнении с другими способами, одновременно с этим коэффициент производительности процесса выгодно выше. Кроме того, обеспечивается достаточный уровень физико-механических свойств восстановленной поверхности.
3. Программа выпуска ремонтируемых изделий
Годовой объем выпуска деталей определяют по формуле:
nдет. =Nизд. ∙q∙Кр , (3.1)
где nдет. – годовая программа восстанавливаемых деталей, шт.;
Nизд. – годовой объем выпуска агрегата (сборочной единицы), шт.;
q – количество деталей данного наименования в агрегате (сборочной
единице), шт.;
Кр – коэффициент ремонта детали, показывающий, какая часть деталей требует ремонта (Кр =0,8);
nдет. =2500*4*8=8000 шт.
Исходя из годовой программы выпуска агрегатов, определяют квартальное, месячное и суточное задания. Тип производства устанавливают ориентировочно, исходя из массы деталей и программы выпуска агрегата (сборочной единицы).
Общепринятой методики определения величины месячной производственной программы по восстановлению деталей пока не существует, но, пользуясь практикой работы авторемонтных заводов, можно рекомендовать соотношение:
nмес. = 0,083*nдет. ; (3.2)