Курсовая работа: Разработка технологии изготовления валов

- Тип станка определяется с учетом типа производства, соотношением размеров детали, вида и расположения обрабатываемых поверхностей, и далее уточняется на основе экономического расчета.

- Размер станка (3^я или 3^я и 4^я цифры модели) выбирают на основании габаритных размеров заготовки (длины, диаметра, ширины, высоты) и размеров обрабатываемой поверхности (модуля зубчатого венца и пр.)

- Модель станка должна быть выбрана с учетом необходимой точности обработки для выполнения технического принципа. Точность станка оговаривается буквой в конце цифровой части модели: Н – нормальная, П – повышенная, В – высокая, С – особо высокая, А – особая. Для черновой, получистовой и однократной обработки можно применять станки нормальной точности, для чистовой обработки для достижения точности до IT7 – повышенной и высокой точности.

- Выбранный станок должен обладать необходимой мощностью, развивать необходимый крутящий момент, усилие подачи

- Себестоимость 1 часа работа станка должна быть минимальной из возможных вариантов моделей станков.

Экономичнее использовать горизонтально-фрезерный консольный станок (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г., т.к. приведенные затраты меньше.

VIII. Оформление операционных и маршрутных карт

IX. Выбор системы технологической оснастки

При обработке деталей машин на металлорежущих станках широко применяется разнообразная технологическая оснастка. Под этим термином понимается совокупность различных технологических средств, включающих приспособления и инструменты – вспомогательные, режущие и измерительные.

В соответствии с ГОСТом 14.305-73 выбору подлежит одна из следующих систем технологической оснастки:

– Универсально - безналадочной оснастки (УБО);

– Универсально - наладочной оснастки (УНО);

– специализированной наладочной оснастки (СНО);

– универсально - сборной оснастки (УСО);

– сборно - разборной оснастки (СРО);

– неразборной специальной оснастки (НСО).

Системы технологической оснастки рекомендуется определять в соответствии со справочным приложением I к ГОСТ 14305-73. В этом приложении определены зоны рентабельности применения систем на основе сопоставления величин затрат при оснащении операций станочными приспособлениями, в зависимости от коэффициента загрузки приспособления одной операцией К_з за планируемый период производства изделия (детали) Т_и = 18 месяцев.

N = 9000 шт/год

n = 125 шт

g = N/n = 9000/125 = 72,

где g – количество запусков партий в течении года.

По этим данным выбирается система УНО (универсально – наладочная оснастка).

X. Определение операционных припусков

Если поверхность обрабатывается однократно, то припуск, указанный на чертеже заготовки по возможности снимается за один проход. Если поверхность обрабатывается многократно для достижения высокой точности и низкой шероховатости, то сначала по справочнику определяется припуск на завершающую отделочную обработку, затем по справочнику определяется припуск на чистовую обработку. Припуск на черновую обработку равен разности между полным припуском (с чертежа заготовки) и суммой припусков на чистовую и отделочную обработку.

Цилиндрические поверхности 3 и 10 диаметра 26к6 обрабатываются черновым и чистовым точением и шлифованием: Припуск на шлифование по табл. 28 стр. 66 [5] на сторону 0,45:2 »0,23 мм. Припуски на чистовое точение по табл. 26 стр. 65 [5] на сторону 1:2 = 0,5 мм. Полный припуск с чертежа заготовки равен 2,1 мм. Тогда при черновом обтачивании нужно снять припуск 2,1 – 0,23 – 0,5 = 1,37 мм.

Цилиндрическая поверхность 12 диаметра 20n6 обрабатываются черновым и чистовым точением и шлифованием: Припуск на шлифование по табл. 28 стр. 66 [5] на сторону 0,45:2 » 0,23 мм. Припуски на чистовое точение по табл. 26 стр. 65 [5] на сторону 1:2 = 0,5 мм. Полный припуск с чертежа заготовки равен 2,1 мм. Тогда при черновом обтачивании нужно снять припуск 2,1 – 0,23 – 0,5 = 1,37 мм.

При обработке торцевых поверхностей 22 и 9 припуски на шлифование и чистовое обтачивание такие же. Полный припуск равен мм. При черновом обтачивании снимается припуск 2,2 – 0,23 – 0,5 = 1,47 мм.

XI. Схемы обработки

Операция 005 Фрезерно-центровальная