Курсовая работа: Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - "Корпус"

За табл. 8, [3] в залежності від допуску відповідного розміру виливки та співвідношенням між допусками форми і розташування поверхонь деталі та виливки попередньо визначаємо вид завершальної механічної обробки кожної поверхні.

Співставляючи отримані результати, приймаємо остаточний вид завершальної механічної обробки як найточніший з двох визначених за таблицями 7 та 8 [3] для кожного виконавчого розміру.

За табл. 16, [3] в залежності від допуску відповідного розміру виливки та допуску форми і розташування поверхонь виливки визначаємо для кожного розміру загальний допуск елементу виливки , який враховує допуск розміру виливки, а також допуск форми і розташування поверхні.

За табл. 6, [3] в залежності від загального допуску елементу виливки, ряду припусків (4) і методу завершальної обробки для кожного розміру визначаємо загальний припуск на сторону . Причому згідно п.4.2.1, [3], загальні припуски на сторону для поверхонь обертання та протилежних поверхонь, що використовуються взаємних баз при їх обробці, призначають по половинним значенням загального допуску.

Визначаємо середній розмір деталі (враховуючи граничні відхилення):

Визначаємо остаточні розміри виливки з урахуванням припусків на сторону, додаючи або віднімаючи (виходячи з креслення) його одинарну або подвійну (для діаметральних розмірів) його величину.

Допуски усіх розмірів на оброблювані поверхні обраний за стандартом допуск буде симетричним, тобто табличне значення допуску необхідно поділити навпіл і вказати зі знаком "±".

Визначаємо формовочні уклони за [табл. 1, с.3 ГОСТ 3212-92]:

За кресленням деталі невказані ливарні радіуси дорівнюють 3…5 мм .

За табл. 13, [3] в залежності від вибраного способу лиття, номінальної маси виливки (10…100 кг) та типу сплаву (сірий чавун) визначимо клас точності маси виливок 6 – 13. Для заданого типу виробництва оберемо клас точності маси виливок - 10 .

За табл. 4, [3] в залежності від номінальної маси виливки (10…40 кг) та класу точності маси виливок 10, визначаємо допуск маси виливки у відсотках від номінальної маси виливки – 12 % .

2.3.2 Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом

Спираючись на попередні розрахунки та на робоче креслення деталі визначимо всі необхідні величини та зведемо їх у відповідні таблиці.

Поверхня 1 і 2 - площини: Г і протилежна їй (за кресленням)

Так як ці поверхні протилежні та використовуються для взаємного базування, приймемо, що припуски для них матимуть рівне значення.

Таблиця 2.3.2.1.

Технологічні переходи обробки поверхні 1, 2	Елементи припуску, мкм				zmin , мкм
	RZ	T	ρ	ε
Заготовка	700		318	-	-
1 – чорнове фрезерування	50	50	16	240	1258
2 – чистове фрезерування	10	15	-	12	128

За [табл. 27, с.65, 6] в залежності від способу лиття, класу точності виливки визначимо величини R_Z та T для заготовки, результати занесемо в табл. 2.3.2.1.

R_Z – висота мікронерівностей поверхні;

T– глибина дефектного поверхневого шару;

За [табл. 29, с.67, 6] в залежності від виду обробки визначимо величини R_Z та T для всіх переходів обробки поверхні 1, 2 (чорнове і чистове фрезерування).

За [табл. 31, с.68, 6] в залежності від типу деталі та способу базування (за протилежною площиною) визначимо розрахункову формулу для сумарного значення просторових відхилень:

,

тут - жолоблення,

L = 318 мм – найбільша довжина в напрямку обробки (довжина оброблюваної поверхні);

мкм – питома кривизна заготовок в мкм на 1 мм довжини (визначаємо за [табл. 8, с.183, Т1, 13] або за [табл. 32, с.72, 6] в залежності від виду деталі та способу отримання заготовки).

тоді сумарне значення просторових відхилень: