Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали "Вал-шестерня"

Прокатным станом называется технологический комплекс последовательно расположенных машин и агрегатов, предназначенных для пластической деформации металла в валках (собственно прокатки), дальнейшей его обработки и отделки (правки, обрезки кромок, резки на мерные изделия и пр.) и транспортировки.

На практике прокатным станом часто называют оборудование, непосредственно связанное с деформацией прокатываемого металла в валках. На рисунке 3.3 представлена общая кинематическая схема такого стана. В рабочей клети 1 в подушках с подшипниками расположены валки 2, вращательное движение на которые передается от главного электродвигателя 7 через редуктор 6, муфты 5, шестеренную клеть 4 и шпиндели 3.

В зависимости от конструкции и расположения валкое рабочие клети прокатных станов подразделяют на шесть групп (рисунок 3.4): дуо, трио, кварта, многовалковые, универсальные и специальной конструкции. Клети дуо (двух валковые) бывают реверсивные (прокатка ведется в обе стороны) нереверсивные (прокатка ведется в одну сторону). [3]

Различают листовые клети кварто, применяемые для прокатки толстых листов, полос и броневых плит, и клети кварто для прокатки рулонов. Последние применяются в станах холодной и горячей прокатки тонких листов, лент, полос, причем перед клетью может устанавливаться разматыватель рулонов, а сзади – моталка, создающая натяжение полосы.

В зависимости от назначения прокатные станы можно подразделять на следующие группы: заготовочные, рельсовые, толстолистовые, среднелистовые, тонколистовые, непрерывные листовые (широкополосные) и штрипсовые (производящие штрипсзаготовку для труб в виде полосы шириной до – 300 мм).

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ДЕТАЛИ РЕЗАНИЕМ

Согласно чертежу детали все ее поверхности подлежат механической обработке. Первоначально необходимо изучить всю маршрутную технологию.

Исходя из формы обрабатываемой поверхности, требований, предъявляемых к точности размеров и качеству поверхности изготовляемой детали, а также от свойств материала обрабатываемой заготовки – отливки будем применять следующие способы обработки: точение (токарная обработка), фрезерование, сверление.

На первой механической операции целесообразно удалить всю черновую поверхность, оставшуюся после проката. Наружные цилиндрические поверхности можно получить точением, шлифованием. Для данной детали, черновую обработку целесообразнее произвести точением. Центровые отверстия можно получить одновременно с обточкой цилиндров и торцов заготовки на черновой операции. Поскольку шероховатость Rz40 и точность в пределах 14 квалитета, это может быть достигнуто на чистовых операциях точения, то второй механической операцией может быть также операция точения. Третей операцией будет сверление глухого отверстия и нарезание резьбы метчиком. Колесо указанной точности получают на зубофрезерных станках или долблением. В данном случае зубчатый венец открытый, и применение долбяка нецелесообразно. Наиболее целесообразной представляется обработка на зубофрезерном станке червячной зуборезной фрезой. Затем фрезеруем паз на горизонтально – фрезерном станке. После термообработки необходимо закаленную поверхность выполнить с высокой точностью и высоким качеством поверхности. Наиболее целесообразной в таких случаях является круглошлифовальная операция. Затем деталь передают на операцию контроля.

4.1 ОБРАБОТКА ЗАГОТОВКИ НА ТОКАРНО – ВИНТОРЕЗНОМ СТАНКЕ.

Обработка осуществляется на токарно-винторезных станках (рисунок 4.1) , которые предназначены для выполнения всех основных видов токарных работ в условиях единичного и мелкосерийного производства. Учитывая, что здесь не требуется менять резцы, и центровочное сверло остается одно и то же, то этот вариант в данном случае достаточно производителен.

При точении заготовка совершает главное вращательное движение, а инструмент-резец совершает поступательное движение подачи. Операции точения предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения (цилиндрических, конических, фасонных); обработки плоских торцевых поверхностей; нарезания резьбы; обработки и получения круглых отверстий, ось которых совпадает с осью вращения заготовки.

Рисунок 4.1 – Токарно –винторезный станок.

Можно центровые отверстия получить одновременно с обточкой цилиндров и торцов заготовки на черновой операции.

В качестве оборудования можно использовать токарно-винторезный станок типа 16К20. Инструментом для подрезки торца является резец токарный подрезной отогнутый (рисунок 4.2). Это может быть резец с напайными пластинами или с механическим креплением сменных многогранных пластин. Материал пластин – твердый слав Т5К10.

Инструментом для сверления центровых отверстий является сверло центровочное (рисунок 4.3). В качестве материала сверла может быть использована быстрорежущая сталь Р6М5.

Рис. 4.2 Резец токарный подрезной отогнутый

Рис. 4.3 – Сверло центровочное

1. Исходная заготовка – прокат: круг Ø82. Круг зажали в трехкулачковый самоцентрирующий патрон токарно-винторезного станка.

2. Подрезать торец поверхности 1 отогнутым проходным резцом.

3. Проточить упорно проходным резцом до диаметра Ø80_-0,2 с шероховатостью поверхности Rz40 - поверхность 2 на длине 125.

4. Упорно проходным резцом получить поверхность 3 (Ø40_-0,025 ) с шероховатостью Rz40 на длине 29.

5. Упорно проходным резцом подрезать торец поверхности 2 на длине 30 от поверхности 1.

6. Отогнутым правым резцом получить фаски поверхность 5 и поверхность 6.

7. В заднюю бабку установить патрон с центром для получения центрового отверстия формы В Ø4 по ГОСТ 14034-74 – поверхность 7.

8. Отрезным резцом на длине 122 от поверхности 1 отрезать заготовку.

9. Деталь установить в оправку поверхностью 3 с упором в поверхность 4.

10. Подрезать торец поверхность 8 на длине 120 от поверхности 1 отогнутым проходным резцом.