1.5 Маслосъемное кольцо состоит из четырех стальных деталей: двух кольцевых дисков, одного осевого расширителя и одного радиального расширителя. Рабочая поверхность кольцевых дисков покрыта твердым хромом.

1.6 Поршневые пальцы. Изготовлены из углеродистой стали, плавающие, с наружным диаметром 20 мм, длиной 61 мм и толщиной стенки 4 мм.

1.7 Шатуны (стальные, кованые). Крышка шатуна обрабатывается в сборе с ним, поэтому при разборке и сборке двигателя нельзя переставлять с одного шатуна на другой. На бобышках под болт на шатуне и крышке выбиты порядковые номера цилиндров, которые при сборке должны быть совмещены. При правильном положении крышки пазы для фиксирующих выступов вкладышей в шатуне и крышке также располагаются с одной стороны. На стержне шатуна выштампован номер детали; на крышке имеется выступ. При сборке номер и выступ должны быть обращены к задней стороне двигателя. Поршневые и кривошипные головки шатунов подбираются по массе.

1.8 Коленчатый вал. Отлит из высокопрочного чугуна, статически и динамически сбалансирован. Осевое перемещение вала ограничено двумя упорными шайбами, расположенными по обе стороны переднего коренного подшипника. Величина осевого зазора составляет 0.075-0.175 мм достигается подбором передней сталебабитовой упорной шайбы соответствующей толщины.

К фланцу ступицы шкива на переднем конце коленчатого вала привернут тремя болтами двухручьевой шкив привода вентилятора, водяного насоса и генератора. Болты крепления шкива к ступице расположены неравномерно, поэтому шкив может устанавливаться только в одном определенном положении. На ободе шкива имеются два паза.

1.9 Маховик. Отлит из серого чугуна и имеет напрессованный стальной зубчатый обод для пуска двигателя стартером.

1.10 Вкладыши. Вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала тонкостенные, взаимозаменяемые, сталеалюминевые. Толщина вкладышей коренных подшипников мм, шатунных мм.

1.11 Впускные и выпускные клапаны. Располагаются в головке над цилиндрами вертикально, в один ряд, вдоль оси двигателя. Привод клапанов осуществляется от распределительного вала через штанги и коромысла. Клапаны изготовлены из жароупорной стали, диаметр стержня клапана 9 мм. Тарелка впускного клапана имеет диаметр 36 мм, а выпускного 34 мм. Оба клапана имеют угол седла 21°. Высота подъема клапанов 8,5 мм. На верхнем конце клапана имеется канавка для сухариков тарелки клапанной пружины.

Для уменьшения расхода масла через зазор между впускным клапаном и его направляющей втулкой стержень клапана уплотнен маслоотражательным колпачком сальникового типа.

Маслоотражательный колпачок плотно напрессован на выточку направляющей втулки впускного клапана. Своей рабочей кромкой, поджатой пружиной колпачок плотно облегает стержень впускного клапана.

1.12 Распределительный вал. Чугунный, литой, имеет пять опорных шеек. Осевое перемещение распределительного вала ограничено упорным фланцем, находящимся между торцом шейки распределительного вала и ступицей шестерни с зазором 0,1-0,2 мм. Правильность фаз распределения обеспечивается установкой шестерен по меткам: метка "О" на шестерне коленчатого вала должна быть против риски у впадины зуба на текстолитовой шестерне.

1.13 Фазы распределения двигателя. Впускной клапан открывается за 12° до в. м. т. и закрывается через 60° после н. м. т. Выпускной клапан открывается за 54° до н. м. т. и закрывается через 18° после в. м. т.

Указанные фазы действительны при зазоре между коромыслом и клапаном, равном 0.45 мм.

1.14 Система смазки. Комбинированная - под давлением и разбрызгиванием. Она состоит из маслоприемника, масляного насоса, масляных каналов, масляного фильтра, редукционного клапана, масляного картера, стержневого указателя уровня масла, маслоналивного патрубка, крышки маслоналивного патрубка, масляного радиатора, предохранительного клапана и запорного крана.

1.15 Масляный картер. Отлит из магниевого сплава, уплотнение достигается установкой прокладки из материала марки БР-1 толщиной 3 мм.

1.16 Масляный фильтр полнопоточный, с основным бумажным фильтрующим элементом.

1.17 Масляный насос. Насос шестеренчатого типа установлен внутри масляного картера и крепится к блоку цилиндров двумя шпильками. Корпус насоса изготовлен из алюминиевого сплава, крышка насоса из чугуна, ведущая шестерня - стальная, закреплена на валу штифтом, ведомая - из металлокерамики, вращается на оси, закрепленной в корпусе насоса.

Привод масляного насоса осуществляется от носка коленвала, имеющего лыски.

1.18 Масляный радиатор. Соединен с масляной магистралью двигателя резиновым шлангом через запорный кран и предохранительный клапан, которые установлены с левой стороны двигателя.

1.19 Система охлаждения. Жидкостного типа, с принудительной циркуляцией жидкости. Поддержание правильного температурного режима осуществляется при помощи термостата, действующего автоматически, и жалюзи, которое открывает и закрывает водитель.

1.20 Термостат. Клапан термостата начинает открываться при повышении температуры до 76-78°С, а при температуре 88-94°С он полностью открыт.

1.21 Водяной насос (центробежного типа). Подшипники насоса отделены от водяной полости сальником и водосбросной канавкой.

1.22 Вентилятор. Вентилятор шестилопастной, пластмассовый, имеет электропривод.

1.23 Радиатор трубчато-ленчатый. Крепится к боковым щиткам в передней части кузова.

Пробка радиатора. Герметично закрывает систему и имеет два клапана: паровой, открывающийся при избыточном давлении 0.45-0.6 кгс/см² , и воздушный, открывающийся при разряжении 0.01-0.1 кгс/см² .

1.24 Система питания и выпуска отработавших газов. Состоит из топливного бака, топливопровода, топливного насоса, фильтра тонкой очистки топлива, карбюратора, воздушного фильтра, впускной трубы, выпускных трубопроводов и глушителя.

1.25 Топливный насос. Диафрагменного типа, имеет следующие характеристики: максимальное давление бензина 0,02…0,025 МПа, разрежение всасывания 2.2,5мм вод. ст.; производительность 60 л/ч при n=2000мин^-1.

1.26 Карбюратор ДААЗ 21081-1107010 эмульсионного типа, споследовательным открытием заслонок.

2. Тепловой расчет двигателя

2.1 Цель теплового расчета двигателя. Цель теплового расчета ДВС - определить параметры рабочего тела в характерных точках расчетного цикла и оценить по ним технико-экономические показатели работы двигателя.