Курсовая работа: Типовая технологическая инструкция агломерационной фабрики ОАО "Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича" по эксплуатации фабрик окускования

Крупность смеси известняков, входящих в состав шихты для обжига, должна быть в пределах 5-12мм. Крупность коксовой мелочи для обжига известняков должна составлять 0-6мм.

Дозирование компонентов шихты для обжига осуществляется на конвейерах ПШ-11 и ПШ-35 в режиме автоматического регулирования соотношения известняк : топливо.

Технология производства извести на обжиговых машинах КМ-14. Конвейерная обжиговая машина КМ-14 представляет собой движущуюся колосниковую решетку, состоящую из 72 паллет соединенных цепями и передвигающуюся на опорных и поддерживающих роликах. Загрузка шихты на паллеты осуществляется насыпом на паллеты из загрузочного бункера. Зажигание шихты производится водоохлаждаемым горном с эжекционой горелкой, работающей на природном газе. Температура в горне поддерживается на уровне 1100ºС; не ниже 950ºС. Давление природного газа поступающего в горн должно быть не менее 100мм.вод.ст. Понижение температуры не допустимо, поскольку при этом возможно прекращение горения природного газа с образованием взрывоопасной смеси. Расход природного газа на горн должен составлять 240-260м³/час, расход воздуха – 2800-3000м³/час. Обжиг производится при разряжении в коллекторе спекания в пределах 380-400мм.вод.ст. Скорость движения паллет обжиговой машины в зависимости от качества обжига, высоты слоя и качества шихты изменяется в пределах 0,15-0,45м/мин. Горячая известь в хвостовой части машины ссыпается с паллет через течки на пластинчатый конвейер и подается на бункер-накопитель или прямо с машин на конвейера ОИ-3,4.

6 .Дозирование шихты

Основным назначением дозировки − обеспечить получение агломерата заданного качества с постоянными физико-химическими свойствами. Дозировка компонентов шихты производится весовым (раздельным) способом в соответствии с утвержденными нормами и расчетом шихты на данный период.

Правильность дозирования проверяется дозировщиками в присутствии представителя ОТК провешиванием шихтовых материалов 1 раз после начала смены, раз в середине смены, а также при изменении заданного расхода. Подача шихты из дозировочного отделения на шесть работающих агломашин (т.е. на один аглокорпус) производится одним потоком. Контроль выдачи компонентов шихты производится весоизмерителями двух типов: ДН-100 (для флюсов и топлива) и магнитоанизотропными (для рудной части шихты и возврата). На качество шихты большое влияние оказывает порядок заполнения бункера и выдачи материала из них; бункера должны обеспечивать максимальное усреднение дозируемых материалов. Для каждого спекательного корпуса имеется 36 бункеров, расположенных в два ряда. Технологический допуск определения массы компонентов шихты при выдаче их на транспортерную ленту не должен превышать: для железорудных-±10%; для флюсов-±4%; для топлива-±4%. Возвратом или оборотным продуктом называется отсев агломерата и не спекшаяся шихта фракции 0-8мм, полученные при грохочении готового агломерата. Возврат является интенсификатором процесса, т.к. улучшает газопроницаемость шихты. Массовая доля углерода в возврате должна быть не более 0,8%. При дозировке возврата его количество в бункерах дозировочного отделения не должно превышать ¾ объема бункера, а при выработке бункер не должен опорожняться менее ¼ объема.

7. Смешивание, увлажнение и окомкование шихты

Назначение смешивания, окомкования и увлажнения шихты – получение химически однородной смеси всех компонентов шихты, обладающих высокой газопроницаемостью в процессе спекания.

Смешивание и окомкование шихты осуществляется в две стадии. Для этого служат барабаны-смесители и барабаны-окомкователи. Оптимальный режим работы: смесителей, расположенных в корпусе первичного смешивания (ПС), -скорость вращения 8-12 об/мин и окомкователей, расположенных в аглокорпусах 1 и 2,-6-7 об/мин.

Оптимальное содержание влаги в шихте составляет 7-8%.

Подача воды на увлажнение должна осуществляться путем тонкого распыления ее воздухом в окомкователях. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить, а при увеличении крупности – уменьшить.

8. Загрузка шихты на агломерационную машину

Перед загрузкой аглошихты колосниковая решетка спекательных тележек-палет – должна находиться в исправном состоянии, для чего не обходимо:

· заменить обогревшиеся и поставить недостающие колосники;

· ликвидировать образовавшиеся перекосы колосников;

· очистить щели между колосниками;

· закрепить кулачками колосники.

Для равномерной загрузки агломашин шихтой во всех промежуточных бункерах необходимо поддерживать постоянный запас шихты, составляющий не менее ½ их емкости; загрузка шихты в промбункер осуществляется челноковыми распределителями шихты.

Шихта из промежуточного бункера выдается барабанным питателем равномерно по всей ширине паллет. Поверхность заглаживается гладилкой. Слой шихты перед отражательным листом должен быть выше его нижней кромки приблизительно на 20-40мм. Высота слоя шихты устанавливается в зависимости от ее газопроницаемости и технического состояния агломашин. Понижение высоты слоя сопровождается ухудшением прочности агломерата, повышением удельного расхода топлива и увеличением относительного выхода возврата. Увеличение высоты способствует улучшению прочности агломерата, уменьшению удельного расхода топлива на спекание, уменьшению вертикальной скорости спекания и снижению относительного выхода возврата.

9. Зажигание агломерационной шихты

Процесс спекания начинается с зажигания верхнего слоя шихты. Зажигание производится четырехгорелочным камерным горном с торцевым расположением горелок, работающем на природном газе.

Давление газа должно быть не ниже 300мм.вод.ст. При попадании давления газа ниже 300мм.вод.ст. подача газа на горн прекращается и агломашина останавливается.

В зоне зажигания путем регулирования подачи газа и подачи воздуха от ВВД следует поддерживать температуру в пределах 1050-1150ºС. Для достижения такой температуры расход газа должен находиться в пределах 550-600 м³/час, расход воздуха – 5000-6000 м³/час.

Расход газа и воздуха контролируется приборами визуально, а также по виду пламени:

· при избытке воздуха пламя становится синеватым;

· при недостатке воздуха пламя имеет синевато-белый оттенок.

Нормальное зажигание шихты достигается:

· расходом необходимых количеств газа и воздуха (их соотношением);

· необходимым распределением расхода газа и воздуха по горелкам;

· постоянством массовой доли влаги и углерода в шихте;

· равномерной загрузкой шихты на паллеты.

10. Процесс спекания

Процесс спекания агломерата ведется в соответствии с технологической картой. Скорость движения агломашин регулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчетом, чтобы процесс спекания закончился на последней вакуум-камере зоны спекания, с последующим охлаждением агломерата на 15-ти в/камерах. Для получения максимальной производительности агломашин необходимо использовать полную мощность эксгаустера. Для этого необходимо:

· во время ППР очищать газоотводящие тракты от накопившегося в них материала; потеря напора между коллектором спекания и перед эксгаустером должна быть не более 300мм.вод.ст.;