Курсовая работа: Типовая технологическая инструкция агломерационной фабрики ОАО "Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича" по эксплуатации фабрик окускования

11. Отсечка подачи газа на горн агломашин при их остановке и увеличение его расхода при пуске агломашин; при кратковременных остановках агломашин подачи газа и воздуха на горн сокращается до минимума 40-69 м³/час

12. Поддержание заданной массы шихты, поступающей в окомкователи

13. Поддержание заданного уровня шихты в промбункерах агломашин

14. Выдерживание заданного уровня воды в шламовых насосах

15. Контроль качества агломерата

С целью оперативного управления агломерационным процессом должен осуществляться следующий порядок технологических параметров.

Разгрузка и усреднение компонентов шихты. Поступающие на конвейера СК-1, СК-2, СК-3, СК-4 материалы контролируются контролерами ОТК внешней приемки для определения в них массовой доли Fe, CaO, SiO2при выгрузке из вагонов. Отбор проб концентрата производится на конвейерах во время его закачки. Частные пробы, массой 3-4кг, отбираются из специальных коробов машинистами конвейеров СК-1,2,3,4 через каждые 20мин в течении трех часов работы. Общая проба массой 15-18кг накапливается конусом в ящик размером 800х800х100мм.

Отбор проб аглоруды (РШС) для определения массовой доли Fe, SiO2и CaO производится на конвейерах аналогично пробе концентрата – одна проба в смену.

Расход всех шихтовых материалов. Заданный расход компонентов шихты в единицу времени и их соотношение в ручном и автоматическом режиме контролируется датчиками, весоизмерителями и соответствующими приборами КИП.

Содержание рабочей влаги и углерода в шихте. Отбор проб для определения углерода (С) и влаги (Wр) производится агломератчиками аглокорпусов 1 и 2 один раз после часа работы от начала смены. Частные пробы отбираются с каждой работающей агломашины совком из трех точек барабанного питателя. Масса частной пробы примерно 150-200гр.

Высота спекаемого слоя шихты за гладилкой и правильность загрузки шихты на ленту контролируется агломератчиками, сотрудниками ОТК, ЦЛМК.

По показаниям приборов КИП контролируются скорость движения паллет; температура и интенсивность зажигания; разрежение в в/камерах, коллекторах и перед эксгаустером; температура отходящих газов в коллекторе и перед эксгаустером.

Качество агломерата определяется по:

· химическому составу;

· механической прочности;

· содержанию мелочи (фракции 0-5мм) в агломерате.

Партия (маршрут) состоит из 24-х хопперов. От каждой партии отбирается одна средняя проба, состоящая из 8 частных проб, для определения химического состава и физических свойств агломерата.

Отбор усредненной пробы агломерата производится механическим способом с эстакады в здании ОТК проборазделки перед взвешиванием агловозов по установленной схеме.

Отбор частных проб агломерата из хопперов производится машинистом грейферного крана в присутствии и по прямому указанию контролера ОТК в соответствии с инструкцией.

Общая проба агломерата отбирается отдельно по каждому аглокорпусу. В каждом маршруте должно быть 24 агловоза с продукцией того или иного корпуса.

При механизированном отборе проб агломерата грейфером отбираются 8 частных проб по 150кг. Отбор частных проб производится по образующей конуса на высоте, не превышающей 2/3 высоты выступающей части конуса с чередованием отбора крупного и мелкого агломерата, в равных по весу частям – крупного агломерат примерно 1/3 грейфера, мелочи примерно ¼ грейфера. Масса общей пробы составляет 1200кг, не менее 1100кг.

16. Краткая техническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки

Рудный двор.

Передвижной роторный в/опрокидыватель – 1шт.

Максимальная производительность – 1200-2000 т/час.

Выгрузка вагонов – 20-25 циклов в час.

Рудногрейферный перегружатель «РГП-670» - 2 шт, максимальная производительность – 670 т/час.

Самоходный бункер с ленточным питателем – 2 шт, производительность одного самоходного бункера – 600-1200 т/час.

Стационарный роторный в/опрокидыватель – 2 шт.

Производительность одного СРВО – 25-30 циклов при разгрузке 60 и 90-тонных полувагонов.

При разгрузке 60т полувагонов – 1800т/час.

При разгрузке 90т полувагонов – 2790т/час.