Реферат: Изготовления фланца Са8. 230.097

Вывод: по предлагаемому варианту деталь более технологична.

4.2.3. Коэффициент точности обработки

Кт.ч = 1 - (1/Аср ),

где Аср - средний квалитет точности Аср= (П₁ +2П₂ + ЗПз+ ... + 19П₁₉ )/S¹⁹ ₁ Пi,

Пi - число поверхностей детали точностью соответственно по 1 ... 19 квалитетам.

Аср= ( 7 х 2 + 12 х 1 + 14 х 11)/ 14 = 12,86

Кт.ч = 1 - (1/12,86) = 0,92

Вывод: деталь технологична, Кт.ч = 0,92 > 0,8.

4.2.4 Коэффициент шероховатости поверхности

Кш = 1/Бср ,

где Бср- средняя шероховатость поверхности, определяемая в значениях параметра Ra, мкм

Б=(0,01П₁ + 0,02П₂ +…+ 40П₁₃ +80П₁₄ ) / Z¹⁴ ₁ Пi

П₁ ; П₂ ; -количество поверхностей, имеющих шероховатость, соответствующую данному числовому значения параметра Ra.

Б=(20 х 19) / 19 = 20

Кш = 1/20 = 0,05

Вывод: Кщ < 0,32, деталь является технологичной по данному показателю.

5. ТЕХНИКО – ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ЗАГОТОВКИ

При выборе заготовок (отливка, штамповка, прокат и др.) учиты­вают форму, размеры и вес детали, материал (назначаемый исходя из эксплуатационных условий), масштаб производства, периодичность повторения, размеры припусков на обработку и точность размеров (допуски).

От правильности выбора заготовки зависят трудоемкость и себе­стоимость обработки; при изготовлении заготовки, максимально при­ближающейся по форме и размерам к готовой детали, значительная часть трудоемкости процесса приходится на долю заготовительных цехов, а меньшая — на механообрабатывающие цехи и, наоборот, при изготовлении заготовок с большими припусками основная доля тру­доемкости приходится на механообрабатывающие цехи.

Вид заготовки, форму и размеры определяют, исходя из условий наибольшей простоты и экономичности обработки с учетом конкрет­ных производственных возможностей заготовительных цехов и сроков окупаемости капитальных затрат на подготовку производства.

Правильное решение в выборе заготовок, если по техническим условиям применимы различные их виды, можно получить только на основе технико-экономических расчетов путем сопоставления техно­логической себестоимости детали при том или другом виде заго­товки.

Однако некоторыми общими соображениями можно руководство­ваться при выборе заготовок. Так, например, заготовки в виде поковок и штамповок, изготовляемых в штампах, применяют для деталей при значительной разнице в поперечных сечениях.

Устанавливаем способ получения заготовки для фланца Са8. 230.097 методом горячей штамповки.

В штампованной заготовке структура металла более однородна, размеры наиболее близки к окончательным.

Горячую штамповку осуществляют в закрытых штампах, в которых отсутствует облой, следовательно, расход металла на заготовку меньше.

Весьма распространенным видом оборудования для горячей штамповки являются кривошипные прессы. В качестве исходного для штамповки на кривошипных прессах используют сортовой прокат круглого сечения. Этот вид штамповки позволяет уменьшить штамповочные уклоны и припуски, что также снижает расход металла.

Правильное решение о выборе заготовок, если по техническим условиям применимы различные их виды, можно получить только на основе технико-экономических расчетов путем сопоставления технологической себестоимости детали при том или другом виде заготовок.

Одним из основных показателей, характеризующих экономичность выбранного метода изготовления заготовок, является также коэффициент использования материала, определяемый отношением фактической массы готовой детали к черной массе заготовки.

По существующему варианту Ки.м =0,7

По предлагаемому варианту Ки.м = 0,9 , что значительно выше.

6. АНАЛИЗ ЗАВОДСКОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

6.1 Существующий технологический процесс изготовления фланца Са8. 230.097 соответствует мелкосерийному производству, при котором получение заготовок предусмотрено из круглого металлопроката методом механической резки.

6.2 Последовательность операций механической обработки заготовок выбрана правильно, исходя из определения конструкторской базы торца фланца и буртика диаметром 23 мм. За подрезанием торца и обтачиванием буртика следует сверление центрального отверстия диаметром 20,5 мм. Затем, используя буртик как базу, обрабатываются концентрически расположенные цилиндрические поверхности диаметром 70 и 60 мм, уплотнительные канавки и торец, обеспечивающий линейные размеры 5 и 33 мм.

После токарной обработки следует слесарная для получения отверстий под установочный штифт диаметром 8,2 мм, двух отверстий под заклепки диаметром 3 мм и резьбовых М5.

6.3. Заготовки фланца обрабатываются на универсальных токарных станках 1К62, вполне обеспечивающих заявленную конструктором точность обработки и чистоту обрабатываемых поверхностей.

Получение установочных и крепежных отверстий обеспечивается настольно-сверлильными станками с применением кондуктора.

6.4. Применение универсального оборудования обуславливает и применение обычного универсального режущего инструмента: резцов, сверл и метчиков.