Реферат: Изготовления фланца Са8. 230.097

6.5. При увеличении производства возможно применение более производительных методов обработки фланца. Это, например, обработка на многорезцовом полуавтомате.

7. ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТИРУЕМОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Разработка технологического процесса состоит из комплекса взаимосвязанных работ.

Характер проектируемого технологического процесса зависит от типа производства.

7. 1 Изготовление фланца Са8. 230.097 весом 1 кг и выпуском 1000 шт в год производство является крупносерийным, при котором ориентируемся на получение заготовок методом горячей штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах, токарную обработку на многорезцовом полуавтомате 1А730 и слесарную обработку отверстий с применением скальчатого кондуктора с пневматическим приводом зажима детали.

7.2 Устанавливаем последовательность операций обработки заготовки фланца:

7.2.1 принимая за установочную базу необрабатываемый торец, первоначально обрабатываем отверстие диаметром 20,5Н12; затем, принимая его за технологическую базу, обрабатываем цилиндрическую поверхность диаметром 82 мм, уступы диаметром 60 и 70 мм и торец в размер 30 мм.

7.2.2 используя скальчатый кондуктор сверлим отверстия диаметром 8,2 мм; затем отверстия диаметром 3 мм и М5.

8. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ

Минимальный припуск на обработку наружной поверхности фланца диаметром 82 мм, полученного методом горячей штамповки

Z_{в min} = (Н_{а +} Т_а ) + r_а + e_в ,

где Z_{в min} - минимальный припуск на сторону для выполняемой обработки; Н_а – средняя высота поверхностных микронеровностей, полученных при штамповке; Т_а – глубина дефектного поверхностного слоя; r_а - векторная (геометрическая) сумма пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей обрабатываемой заготовки, получившаяся при штамповке; e_в – погрешность установки при выполняемой обработке.

8.1. Для наружных поверхностей вращения штампованных заготовок с последующим однократным точением по требованиям чертежа (точность обработки – 14 квалитет, чистота обработки – R_z = 20 мк) Н_а = 150 мк, Т_а = 200 мк, r_а = 0,06 r_заг = 900 мк, e_в = 600 мк.

8.2. Расчетный припуск

Z_{в min} = 150 + 200 + 900 + 600 = 1850 мк

8.3. Припуск на диаметральный размер

2Z_{в min} = 3700 мк

8.4. Допуск на размер заготовки ± 700 мк.

8.5. Допуск на обтачивание однократное –870 мк.

8.6. Расчетный размер будет составлять 82 + 3,7 = 85,7 мм

8.7. Предельные размеры:

А_min = b_min + 2Z_{в min} = 82 – 0,870 + 3,700 = 84,830 мм

А_max = а_min + d_а = 84,830 + 1,400 = 86,230 мм

9. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Произведем расчет режимов резания на подрезание уступа диаметром 70 мм до диаметра 60 мм. Шероховатость обработанной поверхности R_z = 20 мкм. Материал заготовки 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72. Система станок – инструмент – заготовка жесткая.

Обработка ведется на токарном многорезцовом полуавтомате мод. 1А730.

9.1 Выбираем резец и устанавливаем его геометрические параметры. Принимаем токарный упорный резец левый. Материал пластинки твердый сплав ВК8; материал державки – сталь 45; сечение державки 16 х 25 мм, длина резца 150 мм.

9.2 Устанавливаем глубину резания. При снятии припуска за один проход t = h = 5 мм.

9.3 Назначаем подачу. Для шероховатости поверхности R_z = 20 мкм при обработке легированной стали s = 0,25 – 0,40 мм/об. Принимаем среднюю величину и, корректируя по паспорту станка, устанавливаем s = 0,31 мм/об.

9.4 Назначаем период стойкости резца. При многоинструментальной обработке Т = 60 мин.

9.5 Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца:

Сn

V = ---------------- k_v ,

Т^m t^x _v S^y _v

где Сn - к-т, зависящий от обрабатываемого материала, стойкости режущего инструмента, его материала, геометрии, размеров, условий резания и др.; для резцов ВК8 при стойкости 60 мин Сn для легированной стали с HB 141 – 110; y_v = 0,45; m = 0,15.

Учитывая поправочные коэффициенты на скорость резания:

75 75

К _{м v} = --------- = ------ = 1,36

s_v 55