Реферат: Оборудование производства ИУ
Условие выполняется
Материалы элементов конструкции роторной машины выбираем по таблице 8 [1]
| Элемент конструкции | Материал | Термообработка |
|
Инструментальные Блоки: 1. корпус 2. втулка 3. захват крепления Механический привод: 4. барабан 5. ползун 6. ролики - оси консольных роликов – копиры Главные валы роторов Блокодержатель Шпильки гидроблока Диски транспортных роторов | 40Х Ст.30 Ст.40, 20Х СЧ20 Ст.45 40Х 20Х ШХ15 Ст.45 Ст.45 Ст.45 Ст.45 | Закалка, НВ 240…300 Закалка, НRC 45…50 Закалка, НPC 48…52 НRC 56…60 |
4. Расчет привода транспортного движения
4.1. Выбор схемы привода.
В автоматических роторных линиях реализуются четыре принципиально различных конструктивных варианта схем привода вращения технологических и транспортных роторов.
Первый вариант характерен для АРЛ с небольшим числом слабо нагруженных роторов, выполняющих операции небольшой энергоемкости (запрессовка, сборка, термохимическая обработка, контроль, таблетирование порошковых материалов). В этом случае вращение роторов осуществляется от электродвигателя посредством редуктора через ведущий (наиболее нагруженный или средний по расположению) технологический ротор Остальные технологические и транспортные роторы кинематически соединяются между собой зубчатыми колесами. Эта схема наиболее проста, но неосуществима в случае различных шаговых расстояний роторов входящих в линию. Кроме того, возможен неравномерный износ зубчатых колес привода при существенно отличающихся нагрузках на главных валах роторов.
Более распространенной является схема привода технологических групп роторов, объединяемых в линии, посредством червячных редукторов (рис.6 б.) . Входы редукторов связаны с приводным валом 6, а выходы– с наиболее нагруженными роторами технологических групп либо непосредственно, либо через зубчатую передачу. Внутри каждой технологической группы вращение передается цилиндрическими зубчатыми колесами. Настройка взаимного углового расположения групп роторов производится зубчатыми муфтами 5, устанавливаемыми на приводном валу. Этот вариант привода широко применяется в АРЛ с восемью-десятью технологическими роторами и производительностью линии до 200 шт / мин.
Недостатки схемы: неравномерная нагруженность элементов привода, низкий КПД привода (0,6...0,7), сложность защиты привода линии от перегрузок. Наличие одного скоростного режима затрудняет использование привода в высокопроизводительных АРЛ.
4.1. Определение крутящего момента на валу технологических и транспортных роторов.
4.1.1. Технологический ротор с механическим приводом рабочего движения.
Суммарный момент M на валу технологического ротора с механическим (кулачковым) приводом складывается из момента технологических сил Мт , момента сил трения Мтр , момента на преодоление инерции вращающихся масс ротора при пуске линии Ми .
M= Мт + Мтр + Ми (17)
Момент технологических сил определяется по формуле:
Мт = Pт Rp uосн tg ak
где Рг – технологическое усилие, Н;