Реферат: Оперативно-календарное планирование

где t_msl — трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l -м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

Величина t_msl определяется как

t_msl = t^' _msl / g_{sl ,}

где t'_{ms l} – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l -м цехе, ч/изд; g_sl - коэффициент выполнения норм времени на s -й группе оборудования в l -м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

t'_{msl =} t _{шк isl} ЧK_im ,

где I_sl — число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t _{шк isl} - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Расчеты t_msl удобно свести в табл. 6.

Таблица 6.Трудоёмкость изготовления изделий

Номер цеха	Номер группы оборудования	Коэффициент выполнения норм времениg sl	Номера изделий
			1		2		3		4		5
			t'msl , ч/изд.	tmsl , ч/изд.	t'msl , ч/изд.	tmsl , ч/изд.	t'msl , ч/изд.	tmsl , ч/изд.	t'msl , ч/изд.	tmsl , ч/изд.	t'msl , ч/изд.	tmsl , ч/изд.
1	1	0,7	0,7	0,8	0,8
2	1,6	1,6	1,8	1,8
3	2,3	2,3	8,2	8,2
2	4	1,6	1,6	1,4	1,4
5	0,6	0,6	1,0	1,0
6	2,2	2,2	3,0	3,0
7	0,6	0,6	1,8	1,8
8	1,3	1,3	3,2	3,2

Эффективный фонд времени единицы оборудования s -й группы в l -м цехеФў_{эф sl} равен
Ԣ_{эф sl} = Ф_н (1 - Р_{пp s} /100) ,

где Ф_н — номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Р_{пp s} — процент времени простоя s -й группы оборудования в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1).

??????????? ???? ??????? ?????? ??????? ???????????? ???????????? ?? ????????????????? ????????? ???????????? ???? ?? ???????

где Д_р – число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см – число рабочих смен в рабочем дне; Т_см – продолжительность смены.

Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l -м цехе
Ф_эфsl = Ԣ_эфsl q _{sl .}

Результаты расчетов заносятся в табл. 7.

Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей может быть положен метод Соколицына С. А. [1, 3, 4] по расчету единого оптимального размера (ритма) партий деталей, который имеет следующие принципиальные отличия от других методов: рассчитывается оптимальный размер (ритм) партий, единый для всех наименований деталей и сборочных единиц и для всех цехов, где осуществляются их обработка и сборка; учитывается изменение фактических затрат времени на обработку одной детали при изменении размера партий деталей.

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ , который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия [1,3].

Тогда
n_il = R_опт Ч N_{ДН i} ,

где n _{i l} — размер партии деталей i -го наименования в l-м цехе, шт; R_опт –- оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i} — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

N _{ДН i} =,
где Д_р — число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); N_m — число m -х

(m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K _im — количество i -х деталей, входящих в m -е изделие, шт/изд.

Величина N_{ДН i} определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

Оптимальный ритм партий деталей R _ОПТ определяется по формулам, описанным в [1,3, 4].

Расчетное значение R _ОПТ корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце (21 ... 22 раб.дн) и устанавливается из ряда 64, 42, 22, 11, 7, 5, 2.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет R_опт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. R_{i 1} = R_{i 2} =5 (нередко и в практической деятельности предприятия размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами с учетом их опыта).

В этом случае

n_il = R_il N_{дн i} ,

где R_il - ритм запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l - м цехе.

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

d n_il J_il t шкij

TЦ il = ----å---- + J il t мо+t ес il ,