Реферат: Производство цемента по мокрому способу

Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования мощности 0,9.

Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы:

n_ij =B_j ^год /Q_ij *T_i *K_исп ; где B_j ^год – заданный годовой объём производства; Q_ij – часовая норма производительности оборудования; T_i – номинальный фонд рабочего времени оборудования; K_исп – коэффициент использования производственной мощности.

n₁ =31 шт.; n₂ =25шт.; n₃ =18шт.; n₄ =16шт.; n₅ =14шт.; n₆ =10шт.; n₇ =10шт.

Затраты на такое оборудование составят: к₁ =52700 тыс.руб.; к₂ =47250 тыс.руб.; к₃ =38160 тыс. руб.; к₄ =36480 тыс.руб.; к₅ =33600 тыс.руб.; к₆ =26100 тыс.руб.; к₇ =27000 тыс. руб.

Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было найдено следующее оптимальное сочетание:

9 мельниц 6-го типа и 1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные затраты на сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. – это на 330 тыс. руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа.

Подбор вращающихся печей.

Норма обслуживания на 1 печь – 2 человека.

Путем аналогичных расчетов было получено следующее оптимальное сочетание вращающихся печей: 1 печь – 1-го типа, 1 печь – 3-го типа и 2 печи 5-го типа. Суммарные затраты на вращающиеся печи составляют 57000 тыс. руб.

Оборудование для помола клинкера.

Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами с классификацией измельчаемого материала в центральных сепараторах. Коэффициент использования мощности 0,8.

Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола клинкера: 1 мельница – 1-го типа, 2 мельницы – 5-го типа и 5 мельниц 6-го типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют 18600 тыс. руб.

2.7. Расчёт производственной мощности по цехам и построение профиля.

Расчёт производственной программы на начало года и составление профилей мощности.

М_цеха =Q_ij *T_i ^эф *n_i , где Q_ij – часовая производительность единицы оборудования; T_i ^эф – годовой эффективный фонд работы оборудования в часах или сменах при максимальной сменности; n_i – количество единиц оборудования, принятое по проекту к установке.

Сырьевой цех: М_с.ц. = 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн.

Цех обжига: М_ц.о. = 1719,5 тыс. тонн.

Цех помола: М_ц..п. =1908,056 тыс. тонн.

Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции

Сырьевой цех: М’_с.ц. =(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1882786,8 тонн цемента.

Цех обжига: М’_ц.о. =1679292/0,88=1908286,3 тонн цемента.

Помольный цех: М’_ц.п. =1906136,6 тонн цемента.

Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига – на графике – красная жирная линия.

????????? 2.7.

2.8. Анализ профиля мощности предприятия.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

П_п,п+1 =1-̒_п /̒_п+1

Пропорциональность между сырьевым цехом и цехом обжига:

П_с.ц.,ц.о = 1- 1900,274/1936,908=0,018914 (1,89%).

Пропорциональность между цехом обжига и цехом помола:

П_{ц.о.,п.ц.} = (1 – 1936,908/ 1908,056 = - 0,01512 ( - 1,51%).