Реферат: Разработка технологического процесса восстановления шатуна двигателя автомобиля ГАЗ-53А

припуска

z_min

Расчётный размер Допуск

Предельный

размер

Предельное значение припусков

R_z

T p  Номинальный. Наибольший Номинальный. Наибольший Диаметр-отверстия --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- Разница при дефектовке 0,02 0,01 0,021 0,03 --- 63,5 0,012 63,5 63,512 --- --- Разница после восстановления 0,5 0,2 0,05 1,1 0,365 62,862 0,25 62,673 63,038 0,3904 0,755 Черновая механич. обработка 0,099 0,063 0,041 0,75 0,162 63,776 0,15 63,674 63,824 0,162 0,282 Чистовая механич. обработка 0,005 0,01 0,021 0,03 0,08 62,416 0,012 63,403 63,428 0,08 0,11

1.10 Разработка восстановительных операций.

Для восстановления отверстия в нижней головке шатуна наибольшее применение получило осталивание (железнение) ванным методом. Сущность процесса состоит в том, что в качестве ванны используется сама деталь. Электролит удерживается в изношенном отверстии при помощи приспособлений с уплотнениями. В качестве источника питания для наносимого покрытия используется растворимые аноды из стали 10, 20.

В настоящее время в производстве широко используется железнение в холодном электролите на асимметричном токе с катодно-анодным соотношением 810. Для железнения применяется электролит с концентрацией хлористого железа FeCl₂4H₂O – 200 г/л, йодистый калий KI – 20 г/л, HCl – 15 г/л. Температура электролита поддерживается в пределах 50 С, а плотность тока 5060 А/дм.

Технологический процесс железнения включает операции: электрохимическое обезжиривание, анодное травление, железнение, нейтрализацию с последующими промывками после каждой операции. Далее шатуны отправляют в сушку.

1.11 Расчёт режимов механической обработки.

При обработке деталей на металлорежущих станках элементами режима обработки является: глубина резания, подача, скорость резания, мощность резания.

1.11.1 Расточная обработка.

Обрабатываем отверстие нижней головки шатуна. Глубина резания t при черновой обработке равна или кратна припуску z на выполняемом технологическом переходе. При чистовой обработке (Ra<2,5) глубина резания принимается в пределах 0,10,4 мм. После назначения глубины резания t0,1 мм назначаем подачу из числа существующих в характеристике станка S=0,1 мм/об.

Скорость резания v рассчитывается по формуле:

, (1.23)

где С_v, m, x_v, y_v – коэффициенты и показатели степени, учитывающие условия обработки; Т – период стойкости режущего инструмента; K_v – поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки, которые не учтены при выборе C_v.

Период стойкости режущего инструмента Т принимаем равным 60 минутам. Поправочный коэффициент K_v рассчитываем по формуле:

, (1.24)

где K_mv1,67 – коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала; K_nv1 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; K_уv1 коэффициент, учитывающий главный угол резца в плане; K_у1v0,9 – коэффициент, учитывающий вспомогательный угол резца в плане; K_rv1 – коэффициент, учитывающий радиус при вершине режущей части резца; K_qv0,91 – коэффициент, учитывающий размеры державки резца; K_оv1 – коэффициент, учитывающий вид обработки; K_uv0,9 – коэффициент, учитывающий вид материала режущей части инструмента.

.

Определим скорость резания по формуле (1.23):

м/мин.

По расчётному значению скорости резания определяется частота вращения шпинделя с закреплённым резцом:

, (1.25)

где d_Д – диаметр детали (отверстия), мм.

об./мин.

Максимальная частота вращения шпинделя станка равна 450 об./мин. Принимаем частоту вращения шпинделя, близкую к расчётной n350 об./мин.

Тогда скорость обработки рассчитывается по формуле:

, (1.26)

м/мин.

Рассчитанные элементы режима резания необходимо проверить по мощности электродвигателя станка. Мощность резания определим по формуле:

, (1.27)