Реферат: Технология ремонта автомобилей и дорожных машин

При хромировании анодную обработку производят в основном электролите. Детали завешивают в ванну для хромирования и для прогрева выдерживают 1-2 мин без тока, а затем подвергают обработке на аноде в течении 30-45 с при анодной плотности тока 25-35 А/дм² . После этого не вынимая детали из электролита, переключают их на катод и наносят покрытие.

В ряде случаев перед декапированием осталиваемые детали подвергают анодному анодному травлению. Анодному травлению перед декапированием подлежат детали, не подвергающиеся механической обработке. Травление в этом случае происходит в специальной ванне с хлористым электролите.

Обработка деталей после нанесения покрытия включает следующие операции: нейтрализацию деталей от остатков электролита; промывку деталей в холодной и горячей воде; демонтаж деталей с подвесного приспособления и удаление изоляции; механическую обработку детали до требуемого размера; термическую обработку (при необходимости).

Этот порядок выполнения заключительных операций сохраняется при нанесения покрытий из любых электролитов, однако конкретные процессы имеют некоторые особенности.

Так, если детали подвергались хромированию, то их сначала промывают в ванне с дистиллированной водой (для улавливания электролита), а затем - в проточной воде, после чего погружают на 0,5-1 мин в 3-5% -ный раствор кальцинированной соды (для нейтрализации остатков электролита) и окончательно промывают в теплой воде. Затем детали снимают с подвесных приспособлений, удаляют с них изоляцию и сушат в сушильном шкафу при температуре 120-130°С. В некоторых случаях для снятия внутренних напряжений в хромовых покрытиях детали проходят термообработку с нагревом до 180-200°С в масляной ванне и выдержкой при этой температуре в течении 1-2 ч.

Вообще сущность любого метода хромирования заключается в переносе йонов металла на ремонтируемую поверхность детали, которая является катодом. Любые способы хромирования протекают в ваннах в растворах электролитов (холодных и горячих).

Хромирование саморегулирующемся электролите отличается от других видов тем, что при введении в электролит вместо серной кислоты трудно растворимых солей сернокислого стронция SrSO₄ и кремнистого калия К₂ SiF₆ в количестве, превышающем их растворимость, электролит становится устойчивым, так как автоматически поддерживается постоянная концентрация йонов SO₄ и SiF₆ . При избытке в электролите указанных солей, превышающих их растворимость, часть солей будет находиться в растворе в виде диссоциированных йонов, а часть на дне ванны в виде твердой фазы. При изменении концентрации хромового ангидрида концентрация йонов SO₄ и SiF₆ будет автоматически поддерживаться постоянной за счет частичного растворения солей. Таким образом, необходимость в частых корректировках электролита отпадает. Применяется следующий состав электролита (г/л): хромовый ангидрид 200-300; сульфат стронция 5,5-6,5; кремнефторид калия 18-20. Плотность тока D_к =50-100 А/дм² ;t=50-70° C; выход по току 17-18%.

В саморегулирующимся электролите можно получать все три вида хромовых осадков. Скорость отложения осадка при плотности 60 А/дм² и t=55-65° C достигает 45-50 мкм/ч.

Вследствие агрессивности электролита свинцовая футировка ванны не пригодна из-за сильного растравливания. Хорошим материалом для ванн является нержавеющая сталь 1Х18Н9. В качестве материала для анодов применяют синцово-оловянистые сплавы, из которых лучшим является припой ПОС-10. По причине агрессивного действия электролита на металл необходима тщательная защита поверхности деталей, не подлежащих хромированию. Изоляционными материалами здесь могут быть винипласт, полихлорвинил, плестиглас, а также специальные составы.

В настоящее время разработаны и исследованы новые составы саморегулирующихся электролитов, значительно устраняющие недостатки сульфато-кремнефторидного электролита. Для примера привожу состав сульфато-кремнефторидного электролита с добавкой бихромата калия. (г/л): CrO₃ =250; SrSO₄ =6-8; K₂ SiF₆ =20; K₂ Cr₂ O₇ =110; режим хромирования D_к =30-100 А/дм² ; t=40-70° C; выход по току 17-24%. При применении данного электролита получение блестящих осадков возможно при пониженных температурах и плотностях тока, коррозионная активность активногсть электролита значительно снижается.

6. Разработка технологического процесса.

Перед разработкой технологического процесса восстановления детали выбираю базы (см. карты эскизов). Проводим основные операции по подготовке детали к восстановления.

Разрабатываем схему технологического процесса. Последовательность операций устанавливваю с учетом особенностей своей детали.

Схема технологического процесса:

05	Моечная. Мойка и очистка валика от масла и грязи.
Моечная машина.
10	Дефектовочная. Выявление изношенных поверхностей и резьб.
Штангенциркуль, шагомер резьбовой.
15	Наплавочная. Наплавка поверхности шпоночной канавки.
Установка для автоматической наплавки.
20	Предохранительная. Защита поверхностей от действия электролита.
Установка для защиты винипластовыми материалами.
25	Наращивающая. Наращивание диаметра вала.
Гальваническая ванна.
30	Предохранительная. Защита поверхностей от действия электролита.
Установка для защиты винипластовыми материалами.
35	Наращивающая. Восстановление резьбы.
Гальваническая ванна.
40	Слесарная. Правка шпоночной канавки.
Слесарный станок и инструмент.
45	Шлифовальная. Шлифовка валика.
Круглошлифовальный станок.
50	Резьбонарезальная. Прогонка резьбы плашкой.
Токарный станок.

7. Нормирование операций, связанных с восстановлением поверхностей детали.

Техническая норма штучно-калькуляционного времени (в минутах) определяется по формуле:

t_шк =t_o + t_в +t_обс +t_от +t_п-з /n,

где t_o -основное технологическое время, необходимое для целенаправленного воздействия на деталь (время на хромирование или наплавку);

t_в -вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, измерение размеров, подвод, отвод инструмента и т.д.;

t_обс -время организационного и технологического обслуживания рабочего места;

t_от -время на отдых и личные надобности работающего;

t_п-з -время на подготовительные и заключительные работы, которое рассчитывают на партию деталей;

n - число деталей в партии.

Время (t_o + t_в ) называется оперативным t_{o п} , а время (t_обс +t_от ) - дополнительным и берется впроцентах от t_{o п} .

Тогда

t_шт =(1+к/100) t_{o п} ,

где t_шт -штучное время, мин;

к-коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, %.

t_шк = t_шт +t_п-з /n.

7.1. Нормирование операции хромирования цилиндрической поверхности.

Основное время нахождения деталей в ваннах (время наращивания металла), мин:

,