Дипломная работа: Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"

На фанерных предприятиях используется такой показатель, как удельный расход фанерного сырья на производство 1 м3 сырого и сухого шпона и фанеры. Несмотря на то, что этот показатель не позволяет оценить качественные характеристики древесины и шпона, он, тем не менее, дает количественную оценку, т.е. технологический и производственный количественные выходы. Первый характеризует возможное количество продукции, получаемое в результате переработки фанерного сырья по принятой технологии, второй – фактическое количество продукции, получаемое с учетом не только технологических, но и производственных потерь и отходов.

В таблице приведены нормы расхода сырья на ОАО ”ФанДОК” в период с1999 года по 2003 год.

Таблица 2.1.

Нормы расхода сырья, м3/м3

Порода	1999-2000 год	2001 год	2002 год	2003 год
Береза	2,72	2,82	2,74	2,74
Ольха	2,72	2,95	2,8	2,84
Осина	3,024	2,91	2,78	2,80
Сосна	3,0	3,01	2,76	2,81

2.2 Разработка технологического процесса

Фанерное сырье, поступающее на фанерный завод железнодорожным и автомобильным транспортом, разгружается консольно-козловым краном ККС – 10 и укладывается в плотные или пачковые (в стопах) штабеля.

Кряжи, подлежащие гидротермической обработке, с помощью механизма поштучной выдачи перекладываются на цепной конвейер. Сырье по конвейеру подается к карманам-накопителям, где производится сортировка сырья по породам, диаметрам и формирование пакетов. Сформированный пакет обвязывают цепями. Загрузка и выгрузка сырья в бассейн производится консольно-козловым краном ККС – 10. Укладка пакетов производится вдоль секций бассейна продольными рядами. После разгрузки секций бассейна для уменьшения потерь тепла и полного погружения фанерного сырья в воду сырье в секциях закрывают тяжелыми съемными крышками. Гидротермическая обработка фанерного сырья производится при температуре воды в бассейне + 40°С. Обработка считается законченной тогда, когда температура на поверхности карандаша будет не менее +20°С. В зимнее время температура воды в бассейне составляет 42°С. Продолжительность обработки в зимнее время составляет 14 часов (при температуре наружного воздуха от – 11 до - 20°С, при среднем диаметре сырья 22 см), в остальное время года продолжительность ГТО составляет 7 часов.

После ГТО кряжи с помощью цепного конвейера подаются в раскряжевочный цех, где производится раскрой их на чураки. При этом используется балансирная пила собственного изготовления. Затем чураки по цепному конвейеру подаются в лущильное отделение фанерного завода.

Лущение производится на лущильных станках финской фирмы “Raute” 3VKKT. Лента шпона по конвейеру-петлеукладчику перемещается к роторным ножницам, где производится рубка ленты на форматные листы. Кора, шпон-рванина и карандаш с помощью ленточного конвейера, расположенного ниже уровня пола под станком, удаляются из отделения. Кусковой шпон шириной не менее 150 мм прирубается на гильотинных ножницах НГ – 18.

Стопы шпона электропогрузчиком подаются в сушильное отделение. Сушка шпона производится в роликовых камерах с сопловым дутьем “Babkok” отдельно по породам и толщинам шпона до влажности 8%. Средняя температура теплоносителя 140°С. После сушки шпон подается на автоматическую сортировку для шпона ЛСШ. Сортируется шпон на пять сортов: E, I, II, III, IV и несортовой.

После сортировки шпон, подлежащий починке, электропогрузчиком подается к шпонопочиночным станкам ПШ – 2, где производится удаление дефектов. Шпон, подлежащий ребросклеиванию, подвозится к линии “Kuper”, где производится прирубка кромок, поперечное ребросклеивание клеевой нитью в непрерывную ленту и рубка ленты на форматные листы.

Пачки шпона электропогрузчиком подаются в клеильное отделение к клеенаносящим станкам и механизму автоматической подачи шпона. Пакеты, собранные на подъемном столе, с помощью роликовых конвейеров подаются к загрузочной этажерке пресса. Склеенная фанера, выгружаемая из пресса, подлежит охлаждению. Для этой цели используются веерные камеры охлаждения.

Охлажденная фанера погрузчиком подается на участок обрезки, где обрезается по формату на круглопильных станках FS-1. Далее фанера поступает на участок сортирования. Фанера, требующая починки, подается на участок починки фанеры.

Фанера, подлежащая шлифованию, шлифуется с двух сторон и вместе с остальной фанерой подается на участок упаковки, маркировки. Упакованная в пачки фанера вывозится погрузчиком на склад.

2.3 Расчет производственной программы фанерного цеха

2.3.1 Расчет годового фонда рабочего времени

Расчет годового фонда рабочего времени выполняется исходя из количества дней в месяце, выходных и праздничных дней, а также дней, предусмотренных на капитальный и профилактический ремонт. Расчет годового фонда рабочего времени представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2.

Годовой фонд рабочего времени

Месяцы	Количество дней
	в месяце	выход-ных	празднич-ных	на кап. ремонт	на профил. ремонт	рабочих
январь	31	8	2	21
февраль	28	8	20
март	31	9	1	21
апрель	30	8	22
май	31	9	3	19
июнь	30	9	21
июль	31	8	1	22
август	31	10	21
сентябрь	30	8	20	10
октябрь	31	8	23
ноябрь	30	10	1	19
декабрь	31	8	1	22
Итого:	365	103	9	20	233

2.3.2 Расчет производительности пресса

Определим производительность пресса в м³ обрезной фанеры в час по формуле

(2.1)

где Т – время, за которое определяется производительность пресса, мин;

n – количество этажей;

m – количество склеиваемых пакетов в одном промежутке пресса;

S – толщина фанеры, мм;

F – площадь фанеры в обрезном виде, м;

K - коэффициент использования рабочего времени;

K - коэффициент использования машинного времени пресса;

- продолжительность вспомогательных операций, мин;

- продолжительность склеивания пакетов, мин.