Курсовая работа: Организация и планирование поточной линии обработки детали для массового производства

Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах оперативного времени работы оборудования. Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла Т_ц , под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла:

, (час),

где А — исходная величина ремонтного цикла, различная для различных видов оборудования,

k _ом — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

k _ми — коэффициент, учитывающий род материала инструмента;

k _тс — коэффициент, учитывающий квалитет точности обработки;

k _мс — коэффициент, учитывающий массу станка;

k _в — коэффициент, учитывающий возраст станка;

k _д — коэффициент, учитывающий год выпуска станка.

Величина А и коэффициенты принимаются по справочным изданиям.

В нашем случае коэффициенты для всех единиц оборудования одинаковы и равны:

А=24000 час.;k_ми =1;k _тс =1;k _мс =1;k _в =1;k _д =1.

Тц=24000*1*1*1*1*1=24000 час.

Расчета длительности ремонтного цикла в годах

Тцг=Тц/(Фд*Кз) (лет)

Расчета длительности ремонтного цикла в месяцах

Тцм=12*Тцг (мес).

Продолжительность межремонтного t и межосмотрового t _о периодов:

; ,

где Х_с — количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;

Х_Т — количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

Х_о — количество осмотров в течение ремонтного цикла.

Количество Х_с , Х_Т и Х_о определяется по структуре ремонтного цикла для данного вида оборудования

Для станков на первой операции получаем:

Тцг=24000/(3613,5*0,57)=11.6 лет

Тцм=11.6*12=139.2мес.

=17.4 час.