Курсовая работа: Организация производства и планирование прерывно-поточной линии для массового производства деталей

4.1 Планировка участка поточной линии

Планировка – это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. Планировка оборудования является основным техническим документом, определяющим организацию производственного процесса в пространстве.

Таблица 3 – Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры (длина ширина), мм	Занимаемая площадь, м2	Количество единиц, шт.	Коэффициент дополнительной площади	Производственная площадь, м2
Токарно-винторезный станок	16ВТ20П-21	2800×1190	3,3	1	3,5	11,55
Вертикально-сверлильный станок	2С132	1100×870	0,9	1	4,0	3,6
Горизонтально-фрезерный станок	2С135	2135×1865	3,9	1	3,5	13,65
Кругло-шлифовальный станок	2Т140	2950×2235	6,7	1	2,5	16,75
Моечная машина	ОМ-5343	5300×2850	15,1	1	2,0	30,2
Стол ОТК	Стол ОТК	2000×1500	3,0	1	3,5	10,5
Итого	86,25

Полученная величина производственной площади является расчетной, ориентировочной. Она позволяет в первом приближении представить потребность в площадях для размещения оборудования участка или поточной линии на общем плане цеха или иного структурного подразделения предприятия. Проектируемый участок является одним из элементов подразделения более высокого порядка и должен вписаться в общий строй других производственных подразделений.

4.2 Обоснование и выбор транспортных средств

В поточном производстве большое значение приобретает выбор средств межоперационного транспорта. Эти средства должны обеспечить бесперебойный поток деталей, ритмичность выполнения операций, временное хранение межоперационных заделов, а также быть надёжным в работе, дешёвыми в изготовлении и эксплуатации. Для перемещения обрабатываемых деталей на поточных линиях используются различные транспортные средства: периодического действия и конвейеры.

К транспортным средствам периодического действия относятся: напольные тележки, поворотные краны на колоннах, кран-балки с электрическими тельферами, мостовые электрические краны.

Наиболее широкое распространение получили конвейеры различных типов: приводные и неприводные роликовые (рольганги), ленточные, цепные подвесные.

Роликовые конвейеры (рольганги) могут быть приводными и неприводными. На приводных рольгангах ролики приводятся во вращение при помощи электрических двигателей, помещаемые на ролики, детали перемещаются под действием силы трения между роликами и поверхностью перемещаемого предмета. На неприводных рольгангах предметы перемещаются вручную (при горизонтальном расположении роликов) либо под действием силы гравитации. С этой целью конвейеры выполняют с уклоном 1-4° в сторону перемещения предмета. Нормальная высота рольганга 700-850 мм. Рольганги могут быть выполнены в виде сплошных роликовых столов либо в виде отдельных секций. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями, средний радиус закругления 1100-1800 мм. Для снятия с рольганга тяжелых деталей используются электрические тельферы или пневматические подъемники, которые размещаются на монорельсах таким образом, чтобы обеспечить подачу предметов труда в рабочую зону станка.

Ленточные конвейеры применяют при необходимости перемещения мелких и легких предметов. Несущим элементом конвейера является прорезиненная лента, приводимая в движение мотор-барабаном. Диаметры барабанов 200-800 мм. Скорость движения конвейера обычно составляет 1,2-30 м/мин. Рабочие операции выполняются на оборудовании, расположенном вдоль конвейера. Предметы труда с конвейера на рабочее оборудование и обратно передаются вручную рабочими-операторами.

Цепные подвесные конвейеры представляют собой устройство, включающее замкнутый рельсовый путь, по которому перемещаются каретки, соединенные тяговой цепью. Для уменьшения сопротивления перемещению каретки снабжены парами роликов, которые катятся по направляющей. К кареткам прикреплены несущие подвески для грузов. В качестве направляющей для рельсовых путей используются двутавровые балки №12-16. Рельсовый путь может иметь пространственную трассу с подъёмами, спусками и поворотами, проходить над станками и проходами. Благодаря этому цепные подвесные конвейеры обеспечивают передачу обрабатываемых предметов от одного рабочего места к другому, а также могут перемещать предметы для дальнейшей обработки в другие цехи. Уклон при подъёмах и спусках конвейера допускаться до 45°; радиус закругления 1,0-1,5м.

В отдельную группу транспортных средств следует выделить склизы, скаты и желоба, на которых перемещение груза происходит под действием собственного веса. Склизы служат для перемещения деталей, имеющих плоские поверхности; скаты и желоба – для перемещения цилиндрических и шарообразных деталей. Склизы и скаты собираются из стандартных секций длиной 1,5-2м с уклоном от 1:10 до 1:15.

Шаг L ленточного конвейера находится в определенной взаимосвязи по формуле

L = V · r, (7)

где V– скорость конвейера, м/мин;

V= 3 м/мин;

r– такт поточной линии, мин;

r = 7,01;

L= 3 · 7,01 = 21,03 м

Длина непосредственно рабочей части конвейера l_р зависит от расположения рабочих мест на линии, при двухрядном расположении оборудования определяется по формуле

(8)

L_р005 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м

L_р010 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м

L_р015 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м

L_р020 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м

L_р025 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м

L_р030 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м

L_р035 = 21,03/ 2 · 1 = 10,51 м

L_{р общ} = 63,06 м