Курсовая работа: Проектирование литейного цеха
2.9 Технический контроль производства
Литература
Введение
Литье является одним из наиболее распространенных способов производства заготовок для деталей машин. Примерно около 70% заготовок (по массе) получают литьем, а в некоторых отраслях машиностроения, например в станкостроении, 90—95%. Широкое распространение литейного производства объясняется большими его преимуществами по сравнению с другими способами производства заготовок (ковкой, штамповкой). Литьем можно получить заготовки практически любой сложности с минимальными припусками на обработку. Это очень важное преимущество, так как сокращение затрат на обработку резанием снижает себестоимость изделий и уменьшает расход металла. Кроме того, производстволитых заготовок значительно дешевле, чем, например, производство поковок.
Литейное производство оказывает большое влияние на качественные показатели и надежность современных машин и оборудования.
Развитие техники предъявляет свои требования к качеству литых заготовок. Современные отливки должны иметь высокие и регламентированные механические свойства, физические и химические характеристики, а также высокую точность при минимальной толщине стенок и массе.
Производственная программа цеха
В соответствии с уточнённой номенклатурой отливок произведём расчёт точной производственной программы при проектировании цеха стального и чугунного литья производительностью 12000 тонн в год. Точная производственная программа приведена в таблице 1.
Точная программа предусматривает разработку технологических данных для каждой отливки и применяется при проектировании цехов с устойчивой номенклатурой отливок.
Таблица 1 – Точная производственная программа
| № | Наименование отливки | Марка | Масс | Годовая программа шт. | Масса отливок в год, кг | |
| 1 | Корпус 029 | 179,2 | 1000 | 179200 | ||
| 2 | Крышка | 102,5 | 2693 | 276000 | ||
| 3 | Корпус 059 | 21,51 | 1000 | 21510 | ||
| 4 | Корпус 001-1 | 43 | 9000 | 387000 | ||
| 5 | Стакан | 12,3 | 9999 | 122987,7 | ||
| 6 | Корпус 081 | 137 | 10000 | 1370000 | ||
| 7 | Корпус 201 | 139,5 | 2200 | 306900 | ||
| 8 | Корпус КПП | 230 | 8597 | 1977310 | ||
| 9 | Картер | СЧ-20 | 130 | 370 | 48000 | |
| 10 | Крпус 401 | 141 | 2200 | 310200 | ||
| 11 | Корпус подвес | 25Л | 56 | 8000 | 448000 | |
| 12 | Кронштейн пр | 44 | 6000 | 264000 | ||
| 13 | Кронштейн л | 40,5 | 6000 | 243000 | ||
| 14 | Стойка лев. | 75,2 | 3999 | 300724,8 | ||
| 15 | Стойка пр. | 75,2 | 4000 | 300800 | ||
| 16 | Корпус 090 | 90 | 27819 | 2503710 | ||
| 17 | Опора прав | 15,11 | 17000 | 256870 | ||
| 18 | Корпус 064 | 105 | 7999 | 839895 | ||
| 19 | Рычаг | 127 | 7000 | 889000 | ||
| 20 | Корпус торм | 106 | 9000 | 954000 | ||
1.Режимы работы и фонды времени
В литейных цехах серийного производства отливок применяется параллельный режим работы, заключающийся в выполнении всех технологических операций одновременно на разных производственных площадях и участках литейного цеха разными рабочими и машинами.
Проектируемый цех работает по двухсменному графику работы. Продолжительность рабочей недели составляет 40 часов.
Календарный фонд времени для оборудования составляет ФК=356·24=8760 ч/год.
Номинальный фонд времени (ФН) – это время, в течении которого по принятому режиму должно работать оборудование без учета потерь времени. При двухсменном режиме работы ФН=4036 ч/год.
Действительный фонд времени определяется путем исключения из номинального фонда неизбежных потерь, связанных с возможными ремонтами оборудования и плановым обслуживанием его. Действительный фонд времени автоматизированных формовочных и стержневых линий ФД=3645 ч/год, дуговых печей для плавки стали ФД=3890 ч/год, оборудования для приготовления формовочной смеси, а так же оборудование термообрубного участка ФД=3645, действительный фонд времени термической печи составляет ФД=5691.
2. Расчет производственных отделений литейного цеха
2.1 Плавильное отделение
2.1.1 Расчет ведомости расхода металла на залитые формы
Основой для расчета плавильного отделения является ведомость расхода металла на залитые формы, которая составляется на основе программы цеха и данных техпроцессов.
Ведомость расхода металла на залитые формы проектируемого цеха представлена в таблице 2.
Количество отливок в год с учетом брака – А (графа 9, табл. 2) определяется по формуле:
(1)
где Г – годовая программа, шт. (графа 4, табл. 2);
Б – планируемый процент брака отливок (графа 6, табл. 2).
Тогда брак отливок в натуральном выражении определится по разнице между отлитыми и годными отливками. [1]
2.1.2 Выбор типа плавильных агрегатов
В качестве плавильного агрегата, для плавки стали, выбраны дуговые электропечи переменного тока, они имеют ряд преимуществ:
1. возможность получения более точного состава выплавляемого металла с меньшим количеством вредных примесей, более высокий перегрев;
2. большая возможность механизации и автоматизации, а также процесса регулирования плавки;
3. неприхотливость к размерам кусков шихты;
4. возможность более грубой загрузки шихты, допускающей сбрасывание крупных кусков шихты, т.к. дно печи образует постель из мелко кусковых материалов и стружки;
5. более простой запуск печи, не требующей холостой колоши;
6. меньшая трудоёмкость при обслуживании печи и ремонте футеровки, производимых между плавками;
7. меньшая стоимость силового оборудования и площадь занимаемая им;
8. при использовании дуговой печи нет необходимости проектировать двухуровневое здание.