Курсовая работа: Проектирование литейного цеха

Принимаем к установке в плавильном отделении две печи марки ДППТУ-66(ЭКТА).

2.2 Расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения

2.2.1 Выбор технологического процесса изготовления литейных форм

В проектируемом цехе отливки будут изготавливаться в формах их холодно твердеющих смесей на автоматической линии марки Fastloop. Такая формовочная линия обеспечит требуемое количество отливок, получая при этом высокое качество.

- размеры формы , мм:

в свету 1600×1200;

высота 500;

- производительность цикловая, форм/ч 25;

- металлоемкость формы, кг 2250;

- число рабочих, обслуживающих линию в одну смену 6;

- установленная мощность, кВт 580;

- габаритные размеры линии, мм 36800Х15000;

- масса поставляемого комплекта, т 1550.

Формовочная линия марки Fastloop представляет собой систему взаимосвязанных автоматических устройств, включающих шнековый смеситель, вибростол, кантователь форм, ветки заливки и охлаждения, участок выбивки, расположенных в определенной последовательности, связанных между собой в единый замкнутый комплекс.

В состав формовочной линии входят следующие агрегаты: смеситель шнековый, кантователь форм, протяжная машина, вибро стол, аппарат окрашивания форм, инерционная выбивная решетка.

Отличительными особенностями линии являются:

- отсутствие опочной оснастки;

- использование на линии форм повышенной точности жесткости, что позволяет увеличить качество отливок;

- применение комбинированного метода отверждения форм, путем встряхивания кома смеси и дальнейшего его отверждения.

- возможность применения регулировки дозы формовочной смеси и режимов уплотнения индивидуально для каждой модели в цикле работы формовочной установки, что обеспечивает изготовление отливок различных по сложности, характерных для мелкосерийного и серийного производства.

Линия работает следующим образом: С отделения замены оснастки, модельный комплект на плите, подается на участок заполнения. На модельный комплект устанавливается наполнительная рамка, и при помощи шнекового смесителя полость заполняется смесью. Следующим шагом является перемещение не затвердевшего кома смеси вместе с рамкой на устройство вибростол. Вибростол позволяет уплотнить фосмовочную смесь непосредственно около модельного комплекта, что уменьшает шероховатость поверхности формы.

Далее уплотненный ком смеси с наполнительной рамкой передвигается на ветку отверждения, где в течении 40 минут ком должен набрать необходимую прочность. Отвержденный ком смеси на конце ветки отверждения попадает в устройство протяжки форм. Из кома смеси извлекается модельный комплект и снимается наполнительная рамка, они отправляются на участок замены оснастки. Полуформа переворачивается на 180^о , и передвигается на участок окраски форм с последующей просушкой.Состав покрытия: наполнитель-графитовый порошок для чугунных отливок, для стальных отливок на основе цирконовых песков растворитель-поливинилбутиральный лак ТЛ-1; плотность краски 1,8-1,9 г/см3.

В окрашенные и просушенные полуформы производят простановку стержней ручным или автоматическим способом. Далее полуформы перемещают аппарат сборки форм. Сборка форм производиться путем поднятия верхней полуформы, переворотом ее на 180^о , и установкой на нижнюю полуформу. Собранные формы движутся по ветке заливки и ветке охлаждения, где производят заполнение форм сплавом, и выдерживают для его кристаллизации. Остывшие формы подаются на позицию выбивки, где при помощи инерционной решетки происходит выбивка, выбитые отливки снимаются с решетки электро тельфером.

Состав формовочной смеси следующий:

Материалы, применяемые при изготовлении α-set: 100% песка, 20-25 % отвердителя АСЕ от массы смолы, 1,1-1,6% сверх 100% сложноэфирной смолы.

Смола содержит 0,9% свободного фенола, до 0,1% свободного формальдегида, до 0,5 % азота, 52% твердого вещества без серы. Плотность смолы 1250 кг/м3.

2.2.2 Расчет ведомости изготовления и сборки форм

Для определения годового числа форм каждого типоразмера, а также объема стержней и формовочной смеси применяют ведомость изготовления и сборки форм, которая представлена в таблице 7.

2.2.3 Расчет числа автоматических формовочных линий

Расчетное число автоматических формовотчных линий Р_ф1 определяется по формуле:

, (7)

где n – годовое число форм, изготавливаемых на линии, шт. (табл. 4, столбец 6);

Ф_д ^ф – действительный годовой фонд времени формовочного оборудования, ч;

N_рас ^ф – расчетная производительность формовочного оборудования, шт/ч;