Курсовая работа: Проектирование литейного цеха

К^к _н – коэффициент неравномерности потребления металла ковшом.

Потребность в металле будет определяться производительностью литейной формовочной линии, и если в цехе один формовочный поток, то она будет равна часовой потребности цеха в металле, т. е.

(9)

Время оборота ковша складывается из времени заполнения ковша металлом, транспортировки его до места заливки, времени разливки металла, возвращения ковша под новое заполнение, слива остатка и ожидания заполнения ковша. Принимаем τ_ц.к. = 0,2 ч.

Коэффициент неравномерности потребления металла ковшом будет больше, чем при расчете количества плавильных печей, и его можно брать в пределах 1,3–1,7. Принимаем К^к _н =1,4.

Подставляя в формулу (8) найденные значения получим:

шт.

Принимаем n_к =1

Работающий ковш постепенно выходит из строя из-за механического разрушения футеровки носка, краев, а также разъедания внутренней футеровки металлом и шлаком. Поэтому периодически ковш возвращается на перефутеровку или ремонт.

Число ковшей, постоянно находящихся в ремонте в течении года, устанавливается формулой: [3]

(10)

где n_к.р. – число ковшей, находящихся в ремонте в течении года, шт.;

n_к – число ковшей, находящихся одновременно в работе, шт.;

τ_рем.к. – длительность ремонтного цикла ковша, ч;

n_р – число ремонтов ковша в год;

К_н ^к.рем – коэффициент неравномерности поступления ковшей в ремонт;

Ф_р – фонд рабочего времени ремонтных рабочих, ч.

Длительность ремонтного цикла ковша невелика и связана с вместимостью, методом восстановления футеровки, длительностью сушки и разогрева ковша, а также зависит от вида заливаемого сплава. Принимаем τ_рем.к. = 16 ч.[3]

Рабочий цикл ковша от ремонта до ремонта складывается из оборота ковша и числа наливов, которые выдерживает его футеровка. Стойкость ковшей для разливки углеродистой стали составляет 1 месяц или 12 ремонтов в год. Принимаем n_р = 12.

Подставляя в формулу (10) найденные данные находим

шт

Рассчитана необходимость в двух разливочных ковшах емкостью 2 тонны. и в одном раздаточном ковше емкостью 6 тонн. В ремонте постоянно один разливочный ковш и один раздаточный ковш.

2.3 Проектирование стержневого отделения

2.3.1 Выбор технологического процесса изготовления стержней

Для изготовления стержней в серийном производстве прогрессивным является метод получения стержней из холоднотвердеющей смесей, содержащих в качестве связующего материала синтетические смолы, которые отверждаются при комнатной температуре за счет продувки отвердителем.

Наиболее подходящей для изготовления стержней в проектируемом цехе является автоматическая стержневая машина модели Disco3300(IMF). Линия предназначена для автоматизированного изготовления стержней массой до 250 кг с уплотнением их пескодувным способом из смесей холодного твердения на основе синтетических смол, твердеющих в оснастке.

Технические характеристики стержневой машины . Disco3300(IMF)

- Длительность цикла, с. 35;

- Размеры стержневого ящика, мм:

Ширина900;

Длина 900;

Высота900;

– Ход запирания,мм.

Технологический цикл изготовления стержней включает следующие операции:

1. подачу стержневых ящиков на стол;