Курсовая работа: Разработка оптимального технологического процесса производства детали "Вал"
Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом надо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате некратности длины заготовок этой стандартной длине:
М = QS – (Q-q) * Sотх / 1000 = 52,7*0,15-(52,7-29)*28/1000 = 7,24
Где Q = 52.7 – масса заготовки,кг; S = 0,150 – цена 1кг.материала заготовки, руб.;q = 29 – масса готовой детали, кг.; Sотх = 28 – цена 1 т отходов,руб.
Q = Мдет / Км = 29/0,55 = 52,7 кг.
Где: М – масса готовой детали;
Км – коэффициент использования материала.
Для штамповки или литья:
Sзаг = (С*Q*Кт*Кв*Кс*Км*Кп/1000) – (Q-q)*Sотх/1000 =
= (150*52,7*0,78*1,2*1*1*1,13/1000) – (52,7-29)*28/1000 = 7,7
Исходя из данных расчетов, можно сделать вывод, что получение заготовки методом проката более выгодно, чем получение заготовки штамповкой.
1) Вычерчиваем контур детали. На этом же эскизе вычерчиваем контуры заготовки из проката (в масштабе).
2) Определяем ориентировочно припуск на обработку 2Z
3.2 Выбор методов обработки поверхностей
Методы обработки и их последовательность назначаем в соответствии с рекомендациями [6], при этом учитываем, что:
1) кроме указанных переходов необходимо, согласно требованиям чертежа вала, ввести термообработку (ТО) – закалку с отпуском;
2) вал – деталь нежесткая, поэтому в процессе термообработки возможно его коробление и снижение точности на 1 квалитет;
3) обработку вала до ТО экономически целесообразно производить методами лезвийной обработки, а после ТО – методами абразивной обработки.
Выбор методов начинаем с самой точной поверхности. Такими поверхностями являются шейки под подшипники, поверхности 7 и11.
Определяем, что для поверхностей 7 и 11 (6 квалитет точности, шероховатость Ra =0,63 мкм) могут быть применены следующие варианты последовательности методов обработки
Таблица 3.1.
| № вар. | Номера операций по порядку | ΣKу | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
| 1 | Т(12) | ТП (10) | ТЧ (8) | ТТ (6) | ТО(7) | ШЧ (6) | 8,9 |
| 2 | Т(12) | ТП (10) | ТЧ (8) | ТО(9) | ШЧ (7) | ШЧ (6) | 12,8 |
| 3 | Т(12) | ТП (10) | ТЧ (8) | ТО(9) | ШП (8) | ШЧ (6) | 11,6 |
| 4 | Т(12) | ТП (10) | ТО(11) | ШП (9) | ШЧ (7) | ШЧ (6) | 13,1 |
| 5 | Т(12) | ТП (10) | ТО(11) | ШП (9) | ШП (8) | ШЧ (6) | 12,7 |
| 6 | Т(12) | ТО(13) | Ш(11) | ШП (9) | ШЧ (7) | ШЧ (6) | 13,5 |
| 7 | Т(12) | ТО(13) | Ш(11) | ШП (9) | ШП (8) | ШЧ (6) | 12,3 |
Варианты обработки поверхностей
В табл. 3.1 обозначено
Т – точение черновое;
Тп – точение получистовое;
Тч – точение чистовое;
Тт – точение тонкое;
Ш – шлифование черновое;
Шп – шлифование получистовое;
Шч – шлифование чистовое;