Курсовая работа: Разработка оптимального технологического процесса производства детали "Вал"

Рядом с обозначением метода обработки в скобах указан квалитет точности, получаемый на данном переходе.

Оптимальный вариант обработки выбираем по минимуму суммарных удельных затрат, характеризуемых суммой К_{у i} всех переходов данного варианта. При этом поскольку переходу Т(12) и Ш_Ч (6), а так же ТО присутствуют во всех вариантах обработки, их из расчета исключаем.

Из табл. 3.1. видно, что минимальный коэффициент удельных затрат К_у =8,9 соответствует варианту № 1. Принимаем для обработки шеек под подшипник следующую последовательность обработки:

Т(12; 12,5)-Т_П (10; 6,3)-Тч(8;3,2)-Тт(6;1,25)-ТО(7)-Ш_Ч (6; 0,63).

Полученным выше результатом воспользуемся для назначения методов обработки других поверхностей.

Свободные шейки: 6, 8, 10 и торцы: 1, 2, 5 и 13:

Т(12; 12,5)-ТО(13).

Канавки:16 и 15 и торцы: 3 и 4:

Т(12;12,5)-Тп(10;6,3)-Тч(8;3,2)-Тт(6;1,25)-ТО(7)

Шпоночные пазы: 12 и 14:

Ф(8;6,3)-ТО(9)

Центровые отверстия: 17 и 18:

СЗ-ТО-Шп

СЗ сверление-зенкерование

3.3 Расчет припусков на обработку

Припуск на самую точную поверхность 7 или 11 (ф90к6) рассчитаем аналитическим метом по переходам. Результаты расчета будем заносить в таблицу 3.3.

1) В графы 1 и 2 заносим номера и содержание переходов по порядку, начиная с получения заготовки и кончая окончательной обработкой; заготовительной операции присваиваем № 0, а термообработке – № ТО.

2) В графу 3 записываем квалитет точности, получаемый на каждом переходе. По таблицам данным в учебнике Касиловой 2т. определяем величину T допуска для каждого квалитета и записываем в графу 4.

3) Для каждого перехода определяем составляющие припуска. Определяем суммарную величину а=Тh_i-1 +R_{z i -1} , где R_z – высота неровностей профиля, мм Тh_{1- i} – глубина дефектного слоя, мм. Значения а заносим в графу 5 табл 3.3.

4) По формуле Δ=0,25T_{i -1} определяем суммарное отклонение формы и расположения поверхностей после обработки на rаждом переходе. Значение Δзаносим в графу 6 табл. 3.3.

5) По таблицам определяем погрешность установки ε заготовки в приспособлении на каждом переходе и это значение заносим в графу 7 табл. 3.3. Для переходов 0 и ТО 7 делаем прочерк.

5) Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода, кроме 0 и ТО.

Минимальное значение припусков определяем по формуле:

.

Здесь и далее индекс iотносится к данному переходу, i–1 – к предыдущему переходу, i+1 – к последующему переходу.

Максимальное значение припуска определяем по формуле [4]

.

Значения Z_min и Z_max заносим в графы 8 и 9 табл. 3.3., округляя их в сторону увеличения до того знака после запятой, с каким задан допуск на размер для данного квалитета точности. В строках, соответствующих переходам 0 и ТО, делаем прочерк.

5) Определяем среднее значение припуска для каждого перехода по формуле:

.

Значение Z_ср заносим в графу 10 табл. 3.3.

6) Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам [4]: