Курсовая работа: Разработка технологического процесса для детали "крышка"

^, (2.3)

где Мк – крутящий момент на сверле.

N – число одновременно работающих инструментов.

f – коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов (для гладких поверхностей).

– угол призмы.

К – коэффициент запаса.

D,d – диаметры по которым базируется деталь.

Определим крутящий момент на сверле.

Мк=N/n , (2.4)

где N=3кВт – мощность, затрачиваемая на резание.

n.=537 – частота вращения шпинделя.

Мк=3000/53,7=56 (2.5)

Мк=56; n=1; f=0,25; К=4,6; =7; d=24; D=50.

(2.6)

Получаем, что требуемая сила для фиксирования заготовки при ее обработке равна W=54,8 кгс.

Исходя из полученных расчетных данных для данной операции, выбираем скальчатый кондуктор, конструкция и основные размеры по ГОСТ 16888-71.

В данном кондукторе используется фиксатор с компенсирующим клином (рисунок 2.3). Конструкция стандартизирована ГОСТ 13162-67.

Рис. 2.3 – Фиксатор с компенсирующим клином

Для данной сверлильно-зенкерной операции, для более высокой производительности труда и облегчения труда рабочему предлагаю использовать данный скальчатый кондуктор в паре с координатным универсальным столом [3]. Стол имеет два взаимно перпендикулярных перемещения, его целесообразно применять при сверлильных и фрезерных операциях. Для крепления зажимного приспособления на столе имеются пазы и отверстия для центрирования.

Перемещение стола в обоих направление винтовое, с помощью маховиков. Величина каждого перемещения 230мм. Заданную величину перемещения устанавливают по нониусу с ценой деления 0,05 мм.

2.2 Проектирование контрольного приспособления

При подборе контрольных приспособлений проектировщик должен исходить из того, какие параметры ему требуется контролировать. Также следует учитывать то, что контрольное приспособление должно быть простым и точным [5].

Приспособление (рис. 2.4) предназначено для контроля радиального биения наружной цилиндрической поверхности ø24 относительно поверхности отверстия ø10.

Рисунок 2.4 – Схема измерения 1 – оправка базирования; 2 – деталь; 3 – индикатор.

Деталь устанавливается на оправку 1, где центрируется и закрепляется. К контролируемой поверхности подводится плунжер, соединяемый с ножкой индикатора 3. При вращении оправки с деталью по отклонению стрелки индикатора судят о величине биения контролируемой поверхности.

Конструкция контрольного приспособления.

На корпус 1 во втулке 6 на упорном подшипнике установлена базирующая оправка 11. От вертикального перемещения оправка зафиксирована гайкой 5. Внутри оправки 11 помещается шток 12, на верхнем конце которого выполнены клиновые скосы. Поверхности скосов касаются плунжеров 10, установленных в радиальных отверстиях оправки 11.