Курсовая работа: Технологический процесс изготовления зубчатого колеса

5В830

1. Установить деталь на оправку, закрепить гайкой.

2. Шлифовать поверхность зубьев.

055 Слесарная Выполнить маркировку электрографическим карандашом 060 Моечная Вымыть детали до удаления загрязнений и сож. 065 Контрольная Контролировать размеры детали 070 Упаковочная Упаковать детали в бумагу, уложить в тару 075 Транспортировочная Детали увезти на склад.

4. Выбор технологических баз

Базами являются ø 273.15_-0.2 и ø 60Н7 мм, с упорами в соответствующий торец.

5. Назначение режимов резания

5.1 Теоретические сведения

Исходными данными для выбора рационального инструмента и режимов резания являются:

- форма поверхности;

- величина и характер припуска на переходе и глубина резания по проходам;

- марка и механические свойства материала детали;

- требования к шероховатости обработанной поверхности;

- тип оборудования;

- количество проходов и средняя стойкость инструмента на переходе.

Одной из основных задач расчета режимов резания является установление стойкости инструментов, обеспечивающей экономически рентабельный режим работы. Для этого созданы нормативы режимов резания, справочники, номограммы и др. Как правило, нормативы режимов рассчитаны для стойкости инструмента Т = 30…60 мин., которая считается экономической стойкостью при работе на серийно выпускаемых станках. Чаще всего, при пользовании такими рекомендациями не учитываются специальные требования к операции, ряд ограничений – по расходу инструмента, загрузки оборудования, уровню затрат и др.

5.2 Режимы резания при зубофрезеровании

Деталь - цилиндрическое прямозубое колесо:

Модуль m=4.0 мм

Число зубьев z =62

Точность 9-С

Ширина венца 80 мм 2 заготовки.

Расчет по пособию [7].

Черновой проход – нарезание на глубину 9 мм.

Фреза класса С, диаметр 90, длина 80 мм.

Станок 5М324 группа 3.

Выбираем подачу S_O =2.0 мм/об. колеса.

Поправочные коэффициенты на подачу

S_O =2.0·0.9·1=1.8 мм/об. колеса.

Выбираем скорость резания V=27 м/мин