Курсовая работа: Технологический процесс сборки шпиндельного узла и технологический процесс изготовления детали фланец

4) Не допустимо попадание в сборочные единицы металлической стружки и случайных частиц.

5) Во всех неразъемных соединениях не должно быть качки и проворачивания деталей друг относительно друга

6) Крепёжные резьбовые соединения должны быть плотно и равномерно затянуты

7) Шлицы в головках винтов, а так же грани головок болтов и гаек не должны быть сорваны и смяты

8) Произвести обкатку узла в течении 120 мин(по 60 мин в каждую сторону)

9) На узел должен прилагаться паспорт с указанием фактических отклонений и выполнения Т.Т.

Технологичность шпиндельного узла.

Данный шпиндельный узел имеет достаточно большое количество деталей, однако в целом подузлы шпиндельного узла выполнены с применением общепринятых стандартов при сборке шпиндельных узлов

Конструкция соответствует современному уровню техники, экономична в эксплуатации, а также учтены возможности наиболее экономичных и производительных технологических методов ее изготовления применительно к заданному выпуску в условиях производства данной конструкции – конструкция технологична в эксплуатации

2.3 Выбор метода достижения заданной точности узла (расчет размерной цепи на одно техническое требование)

Под точностью в машиностроении понимается степень соответствия производимых изделий и заранее установленному прототипу или образцу. На всех этапах технологических процессов неизбежны те или иные погрешности, в результате чего, достижение абсолютной точности практически невозможно. Погрешности, возникающие на различных этапах технологического процесса взаимосвязаны, например, точность сборки машины зависит от точности изготовленной детали. Однако излишне высокая точность увеличивает издержки производства машин и, обычно, не повышает их функционального качества.

Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоёмкость механической обработки. Повышение точности механической обработки в свою очередь сокращает трудоёмкость сборки, благодаря частичному или полному устранению пригоночных работ, повышение точности способствует достижению взаимозаменяемости элементов конструкций, это обеспечивает возможность поточной сборки и быстрого ремонта.

При анализе механической обработки различают:

1. Точность выполнения размеров;

2. Формы поверхностей;

3. Взаимное расположение поверхностей.

Точность выполнения размеров отдельных поверхностей детали регламентируется допусками на чертежах. Под точностью форму поверхности понимают степень их соответствия к геометрически правильным поверхностям, с которыми они отождествляются. Отклонение формы могут быть весьма разнообразны.

Точность - степень приближенного действительного значения к его нормальному значению. Нормальное значение (теоретическое) определяется в результате расчётов.

Действительное значение - объективно существующее, которое является результатом процесса изготовления.

Точность детали характеризуется следующими показателями:

1. Линейные размеры;

2. Точность относительного поворота (отклонение от параллельности);

3. Волнистость;

4. Микро геометрия (шероховатость).

На точность изделия оказывает влияние случайные и систематические факторы. К случайным факторам относятся твёрдость заготовки и неравномерность припуска. К систематическим факторам – износ режущего инструмента; температурные деформации и погрешность настройки станка.

Существует пять методов достижения точности замыкающего звена:

1. Метод полной взаимозаменяемости;

2. Метод неполной взаимозаменяемости;

3. Метод групповой взаимозаменяемости;