Реферат: Проект организации цеха по производству кронштейнов

r_Б =253*8*2*60(1-0,05)/99372 = 2,32 мин

Определим средний показатель массовости:

Y_m =(21,68/ (2,16*10*1,1)+25,57/(3,02*10*1,1)+22,8/(2,32*10*1,1))/3=0,86

Определим коэффициент закрепления операций:

К_ЗО = 30/(5+7+6) = 1,66

Таким образом, коэффициент массовости равен 0,86, коэффициент закрепления операций – 1,66. Определение типа производства по рассчитанным показателям g_m и К_ЗО производится с помощью таблицы 2.

Таблица 2 - Количественная оценка показателей g_m и К_ЗО.

Тип производства	Средний показатель массовости	Коэффициент закрепления операций
Массовый	1-0,6	1
Крупносерийный	0,5-0,1	2-10
Среднесерийный	0,1-0,05	11-22

Исходя из расчетов – тип производства является массовым.

Необходимо в соответствии с технологическим процессом обработки деталей произвести выбор формы специализации в цехе.

При выборе формы специализации следует исходить типа производства.

Отрезная

??????? 3 - ??????????? ????? ???????????? ? ????? ?????????????

Тип производства	Коэффициент закрепления операций	Форма специализации
Массовый	1	Подетальная
Крупносерийный	2-10	Подетальная
Среднесерийный	11-22	Предметная
Мелкосерийный	23-40	Технологическая
Единичный	>40	Технологическая

Таким образом, при массовом типе производства, специализация является подетальной. Такое построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической специализацией подетальная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственной площади на единицу продукции. Главный недостаток этой специализации состоит в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость выполнения определенных видов обработки, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования. Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление обуславливают потребность в периодической перепланировке производственных участков, изменении структуры парка оборудования [1].

1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (S_упр ), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Норма управляемости для мастера производственного участка S_упр

Должность	Тип производства
	Массовое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка	35-40 рабочих мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

При крупносерийном типе производства норма управляемости равна 40 рабочих мест.

Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле 5:

, (5)

где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 1,3).

S = (21,68*106704*1,3 + 25,57*76284*1,3 + 22,8*99372*1,3)/

/253*8*2*60*1,1 = 32

Таким образом, число участков n определяется как:

, (6)

где S-число рабочих мест в цехе, шт.,

S_упр - норма управляемости рабочих мест, шт.

n = 32/35= 1

Число участков составит 1.

1.4 Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования оп­ределяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой про­граммы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 7:

П_р = (Т_ст * N_i ) / F _д , (7)

где П_р. - расчетное число единиц оборудования;

Т_ст - станкоемкость обработки одного изделия, минуты;