Реферат: Проект организации цеха по производству кронштейнов

F_д - действительный годовой фонд времени работы металлорежуще­го оборудования, минут.

Результаты расчета представлены в таблицы 5.

Таблица 5 – Технологические процессы механической обработки детали

№	Деталь И			Деталь Д			Деталь Б
	Наименование оборудования	Время шт.к., мин.	Станкоемкость на операцию., ч.	Наименование оборудования	Время шт.к., мин	Станкоемкость на операцию., ч.	Наименование оборудования	Время шт.к., мин	Станкоемкость на операцию., ч.
005	Токар	3,15	0,053	Подр	1,45	0,024	Отрез	4,36	0,073
010	Расточ	0,7	0,017	Сверл	1,05	0,017	Токар	2,10	0,035
015	Расточ	0,75	0,013	Сверл	1,30	0,022	Токар	1,30	0,022
020	Фрез	2,10	0,035	Зенк	4,60	0,077	Токар	2,85	0,047
025	Фрез	1,80	0,03	Токар	3,20	0,054	Подр	4,35	0,073
030	Сверл	2,56	0,043	Прот	2,32	0,038	Шлиф	1,1	0,018
035	Сверл	2,35	0,039	Прот	1,12	0,018	Шлиф	1,05	0,018
040	Шлиф	2,05	0,034	Токар	1,07	0,018	Шлиф	3,24	0,054
045	Шлиф	3,0	0,05	Токар	1,54	0,026	Токар	2,0	0,034
050	Шлиф	3,22	0,054	Шлиф	5,15	0,086	Шлиф	3,22	0,054

Составим таблицу 6, сделав группировку по наименованию оборудования.

Таблица 6 – Технологические процессы механической обработки детали (сгруппированные по наименованию оборудования)

Деталь И		Деталь Д		Деталь Б
Наименование оборудования	Стакоемк. на опер., ч.	Наименование оборудования	Стакоемк. на опер., ч.	Наименование оборудования	Стакоемк. на опер., ч.
Токарное	0,053	Подрезное	0,024	Отрезное	0,073
Растрочное	0,03	Сверлильное	0,039	Токарное	0,138
Фрезерное	0,065	Зенкеровальное	0,077	Подрезное	0,073
Сверлильное	0,082	Токарное	0,098	Шлифовальное	0,144
Шлифовальное	0,138	Протяжное	0,056
Шлифовальное	0,086

Таблица 7 – Трудоемкость программы

Наименование оборудования	Деталь И		Деталь Д		Деталь Б		Суммарная трудоемкость
	Станкоемк. на опер., ч	Трудоемкость (к.2* 106704)	Станкоемк. на опер., ч	Трудоемкость (к.4* 76284)	Станкоемк. на опер., ч	Трудоемкость (к.6* 99372)
1	2	3	4	5	6	7	8
Отрезн.	-	-	-	-	0,073	7254,2	7254,2
Токарн.	0,053	5655,3	0,098	7475,8	0,138	13713,3	26844,4
Подрез.	-	-	0,024	1830,8	0,073	7257,2	9088
Шлиф.	0,138	14725,2	0,086	6560,4	0,144	14309,6	35595,2
Фрезер.	0,065	6935,76	-	-	-	-	6935,76
Зенкер.	-	-	0,077	5873,9	-	-	5873,9
Сверл.	0,082	8749,7	0,039	2975,1	-	-	11724,8
Расточ.	0,03	3201,12	-	-	-	-	3201,12
Протяж.	-	-	0,056	4271,9	-	-	4271,9
Итого:	0,368	39267,08	0,38	28987,92	0,428	42531,2	110789,2

Таблица 8 – Расчет количества оборудования

Оборудование	Наменование детали
	Расчетное число станков			Принятое число станков			Коэф. загрузки оборудования
	И	Д	Б	И	Д	Б	И	Д	Б
отрезное	-	-	1,89	-	-	2	-	-	0,95
токарное	1,47	1,94	3,6	2	2	4	0,74	0,97	0,9
подрезное	-	0,48	1,89	-	1	2	-	0,48	0,95
шлифов.	3,8	1,7	3,72	4	2	4	0,95	0,85	0,93
фрезерное	1,8	-	-	2	-	-	0,9	-	-
зенкер.	-	1,5	-	-	2	-	-	0,75	-
сверил.	2,3	0,77	-	3	1	-	0,77	0,77	-
расточное	-	0,83	-	-	1	-	-	0,83	-
протяжное.	1,1	-	-	1	-	-	1,1	-	-

Принятое количество оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования показывает, на сколько полно задействовано оборудование в цехе. Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков. Из таблицы 8 мы видим, что по детали И протяжное оборудование перегружено, а остальное оборудование загружено нормально; по детали Д – подрезное оборудование недогружено, а остальное оборудование загружено нормально; по детали Б - все оборудование загружено нормально.

Маршрутная схема производственного процесса обработки деталей в проектируемом цехе включающая схему взаимодействия различных операций и маршруты движения деталей по рабочим местам представлена на рисунке 1 [1].

Склад готовой продук -ции

?

	П			СС	Р
						Склад заготовок

Д

Ш

Ш

Ш

Ш

П

П

Т

Т

Т

Т

О

О

?

Т- токарное; Р – расточное;

Ш – шлифовальное; О – отрезное;

Ф – фрезерное;

С – сверлильное;

П – подрезное;

З – зенкеровальное;

Рисунок 1 - Маршрутная схема производственного процесса цеха

1.5 Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участ­ков исходя из количества производственного оборудования и удельной площа­ди, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таб­лице 9.

Таблица 9 – Расчет площади цеха

Наименование оборудования	Количество оборудования	Уд. площадь на единицу произв. оборудования, м2	Общая площадь, м2
Отрезное	2	21,7	43,4
Токарное	8	27,7	221,6
Подрезное	3	21,7	65,1
Шлифовальное	10	18,5	185
Фрезерное	2	21,7	43,4
Зенкеровальная	2	21,7	43,4
Сверлильное	4	21,7	86,8
Протяжное	1	21,7	21,7
Расточное	1	21,7	21,7
Итого	33	-	732,1

Удельная площадь на ед. производственного оборудования возьмем, равной крупносерийному типу производства, которому соответствует следующая удельная площадь на единицу производственного оборудования:

Токарные станки – 27,7м²

Резьбонарезные и шлифовальные станки – 18,5м²

Все остальные – 21,7м²

Таким образом, общая площадь механического цеха составляет 732,1 м² .

1.6 Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэф­фициента многостаночности по формуле 8:

Р_ст =Т_ст / Ф*к_м , (8)

где Р_ст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;