Реферат: Разработка модели технологического процесса получения ребристых труб и ее апробация

дальнейшие исследования по изучению герметичности различных сплавов;

совершенствование системы заливки и питания отливки.

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ ТЕПЛООБМЕННИКА

При разработке литейной технологии очень важен обоснованный выбор наиболее рациональных приемов, обеспечивающих необходимые эксплуатационные свойства литых деталей и высокие технико-экономические показатели производства: получение качественных отливок при минимальной их стоимости; высокая производительность; экономия металла в результате уменьшения припусков на обработку; экономия топлива, электроэнергии и вспомогательных материалов; максимальное использование имеющегося оборудования и оснастки.

Проектирование технологического процесса изготовления отливки включает разработку необходимой технологической документации: чертежей, расчетов, технологических карт и др. Объем технологической документации зависит от типа производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое). В условиях единичного и мелкосерийного производства все технологические указания наносят непосредственно на чертеж детали. При серийном и массовом производстве на основании анализа технический условий на деталь и ее конструкции, расчетов и справочных данных разрабатывают чертеж отливки, чертежи моделей, стержневых ящиков, модельных плит и т.д.

Правила выполнения чертежей элементов литейной формы и отливки установлены ГОСТ 2.423-73.

АНАЛИЗ ЗАКАЗА

Прежде чем приступить к проектированию технологии изготовления отливки, необходимо оценить возможности и целесообразность выполнения заказа на данном предприятии, руководствуясь техническими возможностями различных способов литья, общими принципами классификации отливок по их характерным признакам, сведениям о мощности подъемно-транспортных средств, наличии необходимого технологического оборудования, опок, материалов и др [29].

Деталь теплообменник (Рис.2-1) по назначению относится к особоответственным отливкам, т.к. работает под давлением в агрессивной среде. Отливка подвергается испытанию давлением 11 кгс/см².

Производство отливок единичное. Опытная партия составляет 34 шт. Отливка по массе относится к 1 группе - мелкие отливки, т.к. ее масса составляет 34 кг. По сложности отливка относится к 2 группе сложных отливок.

Рис.2-1. Труба ребристая

Имеющееся в расположении технологическое оборудование дает возможность отлить опытную партию отливок в сырые песчано-глинистые формы при ручном способе изготовления форм.

АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ЛИТОЙ ДЕТАЛИ И ВЫБОР СПОСОБА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ

Технологичной называют такую конструкцию изделия или составных ее элементов (деталей, узлов, механизмов), которая обеспечивает заданные эксплуатационные свойства продукции и позволяет при данной серийности изготовлять ее с наименьшими затратами. Технологичная конструкция характеризуется простотой компоновки, совершенством форм. При наличии отклонений от указанных требований должен быть поставлен вопрос о внесении в конструкцию детали необходимых изменений [29].

а

б

Рис.2-2. Технология: а) первый вариант,

б) второй вариант.

При выборе способа изготовления отливки в первую очередь принимают во внимание результаты предварительного анализа заказа и технологичности детали. При этом, как правило, определяющим фактором является серийность производства, реже - технические требования, предъявляемые к изделию, что влияет на стоимость формы и модельной оснастки. В единичном, мелкосерийном и серийном производстве отливки изготавливают обычно литьем в песчаные сырые формы.

Отливку теплообменник получаем литьем в песчано-глинистые сырые формы. Способ формовки - ручная.

Конструктивные особенности и сложность конфигурации радиатора обусловливают некоторые технологические особенности при литье данной отливки в песчано-глинистые формы. Отличительной особенностью радиатора является конструкция поверхности теплообмена. Традиционные круглые ребра заменены на квадратные, что позволяет при неизменных габаритах увеличить площадь теплообмена почти в 1.5 раза. Это потребовало технологического решения, которое заключается в том, что разъем выбран по диагонали фланца. Это обеспечивает направленный выход газов через вентиляционные каналы для каждого ребра отливки (Рис.2-2).

Так как отливка тонкостенная, то возникает проблема проливаемости всех ребер при литье во влажную песчано-глинистую форму. С этой целью в верхней полуформе между ребрами устанавливаются пенополистироловые вставки, соединяющие ребра между собой в их верхней части. После удаления модели вставки остаются в форме и при заливке располагаются так, что образуют подпиточный канал между двумя массивными фланцами (Рис.2-3).

Это предотвращает замерзание металла в тонких частях отливки. Образующийся канал также улучшает вентиляцию полости формы, так как соединен с двумя выпорами. Газы, образующиеся во время заливки вместе с продуктами деструкции пенополистироловых вставок удаляются по этому каналу через выпора и наколы.

Внутренняя полость данной отливки формируется протяженным стержнем (отношение длины к диаметру составляет 11.7). Стержень изготавливается на органических связующих. В качестве арматуры применяется труба с отверстиями, обеспечивающими отвод газов в знаковые части (Рис.2-3).

В связи с высоким рельефом и большой поверхностной площадью модели ее протяжка затруднена. При протяжке наблюдались обрывы формовочной смеси в межреберном пространстве и массовые засоры полости формы. Так как формовка осуществляется ручным способом, то в результате интенсивного расталкивания происходит износ и разрушение модели. Для снижения износа модели и улучшения качества формовки применили протяжной шаблон и специальное подъемное резьбовое приспособление для извлечения модели из формы (Рис.2-4).

Рис.2-3. Форма в сборе