Реферат: Разработка технологического процесса изготовления детали с использованием станков с ЧПУ

k3 - точность изготовления заготовки

Себестоимость механической обработки у обоих способов изготовления заготовки одинакова, поскольку получаемые заготовки незначительно отличаются. Себестоимость изготовления заготовки ковкой много меньше, чем литьем, поскольку коэффициент a для литья 1.985 руб./кг, что более чем в пять раз превосходит стоимость ковки. В том случае если заготовку при литье выполнить не в форме усеченного конуса а приблизить к контуру детали, что сократит объем заготовки примерно в два раза стоимость изготовления все равно перекроет эту экономию.

Для изготовления заготовки хвостовика целесообразно использовать ковку в подкладном штампе. Чертеж заготовки представлен на рис.4.1.

При этом способе изготовления заготовки возможно получить припуски до 3 мм, с допусками +1.5 ¸ -1 мм.

5. Выбор плана обработки детали

Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс в укрупненном плане, то необходимо выделить черновую обработку и окончательную (абразивными инструментами). Каждая из этих стадий разбивается на необходимое количество технологических операций.

В описании технологического процесса не указываются такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и т.д.

Можно предложить следующий порядок операций:

1. Черновые и чистовые токарные операции.

2. Сверлильная операция.

3. Фрезерная операция.

4. Слесарная.

5. Термообработка.

6. Плоское шлифование.

7. Координатно-расточная операция.

К окончательным технологическим операциям следует отнести упаковочную операцию и др.

В соответствии с порядком операций можно предложить следующий технологический маршрут обработки.

План обработки детали

Таблица 5.1.

№	Наименование операции или перехода	Норма времени
1	Токарная	8.2
1.1	Подрезать торец Æ60 предварительно	0.5
1.2	Точить цилиндрическую ступень Æ85 предварительно	2
1.3	Точить цилиндрическую ступень Æ50 предварительно	2
1.4	Точить цилиндрические поверхности Æ120 и Æ60 предварительно	0.5
1.5	Центровать отверстие Æ13	0.5
1.6	Сверлить отверстие Æ13	1
2	Токарная	7.1
2.1	Подрезка торца Æ175 мм предварительно	0.5
2.2	Проточить диаметр Æ175 предварительно	0.5
2.3	Подрезать торец Æ175 окончательно	0.5
2.4	Проточить диаметр Æ175 окончательно	0.5
2.5	Центровать отверстие Æ62	0.5
№	Наименование операции или перехода	Норма времени
2.6	Сверлить отверстие Æ62	2
2.7	Расточить отверстие Æ62	1
2.8	Снять фаску с Æ175мм	0.1
3	Токарная	5.5
3.1	Подрезать торец Æ60 окончательно	0.5
3.2	Точить глухую ступень Æ50 окончательно	1
3.3	Точить глухую ступень Æ85 окончательно	1
3.4	Точить канавку	0.5
3.5	Точить диаметр Æ60 окончательно	0.5
3.6	Точить диаметр Æ120 окончательно	0.5
3.7	Снять фаски	0.2
4	Сверлильная	11.6
4.1	Сверлить 4 отв. Æ13	4
4.2	Сверлить 2 отв. Æ9	2
4.3	Зенкеровать отв. Æ10	0.5
4.4	Сверлить 3 отв. в углах траверсы	3
5	Фрезерная	4.1
5.1	Фрезеровать треугольное гнездо предварительно	2
5.2	Фрезеровать треугольное гнездо окончательно	1
6	Слесарная
6.1	Зенкеровать 2 отв. Æ10	0.1
6.2	Тупить острые кромки	0.5
6.3	Маркировка	0.1
7	Термообработка	30
8	Шлифовальная	8.7
8.1	Шлифовать крепежную часть	5
8.2	Шлифовать торец	2
9	Координатно-расточная	12.2
9.1	Расточить точные отверстия Æ10	10
Итого: 78 мин

Нормы времени в таблице приведены округленно. Для каждого перехода приведено только основное время операции и вспомогательное. Для каждой операции приведено полное время, т.е. время с учетом подготовительно-заклю­чительных и контрольных операций, а также регламентированных перерывов. Методика расчета времени операций приведена в п.13.

Согласно ГОСТ 3.1108-74 для выбора типа производства необходимо рассчитать коэффициент закрепления операций, который равен отношению количества операций за последний месяц к количеству явочных мест

К_зо =

Но выбор типа производства по этой методике не представляется возможным в виду отсутствия информации о номенклатуре производства.

Для единичных технологических проектов может быть использован другой метод — расчет коэффициента загрузки оборудования ( рассчитывается время необходимое для загрузки ).

К_об = ,

где

t_шт.ср — средняя норма времени на операции ( 8.2 мин );

N — годовая программа выпуска ( 1000 шт. );

F_q — годовой действительный фонд времени ( 4000 часов );