Учебное пособие: Основы производственного менеджмента

n_i ^min = –

k_пер * t_штi

где: t_пзi – подготовительно-заключительное время по i‑ой операции, мин;

t_штi – штучная норма времени на i‑ю операцию, мин;

k_пер – коэффициент переналадки оборудования, учитывающий размер потерь рабочего времени на переналадку оборудования.

Для нескольких операций формула расчета минимального размера партии деталей имеет вид:

m

S t_{пз i}

i=1

n^min = –

m

k_пер * S t_{шт i}

i=1

где: m – число операций.

Иногда при наличии нескольких операций проводят расчеты лишь для одной операции, имеющей наименьшее значение t_штi (критическая операция). Это возможно в случае, когда значения t_пзi для рассматриваемых операций достаточно близки друг к другу. Все операции как бы подстраиваются под критическую операцию, которая определяет минимальный размер партии деталей.

В практике американского менеджмента для расчета оптимального размера партии деталей (n) широко используется формула Гарриса:

n = √ 200* P * З_под

С * И_xр

где: P – планируемый объем продаж, шт.;

З_под – затраты на подготовку (переналадку) оборудования, руб.;

С – издержки на изготовление одной детали, руб.;

И_xр – процент издержек на хранение готовой продукции от стоимости изготовления одной детали, %.

Затраты на подготовку производства меняются в зависимости от сложности изделий и используемого оборудования.

Издержки на хранение запасов готовой продукции, как показало обследование ряда американских фирм, составляют от 10 до 30 % стоимости.

После определения размера партии деталей (изделий) устанавливается периодичность запуска партий в производство. Для этого производится расчет целого числа партий в годовой программе:

q = P / n

а затем периодичность запуска:

t_зап = T / q

где Т – продолжительность планового периода или установленный срок выполнения заказа по договору, сут.