Учебное пособие: Проектирование резьбонакатных затылованных роликов

Ковка крупных профилей сталей типа Х12М может быть рекомендована путем трехкратной осадки вытяжкой, обеспечивающей снижение карбидной неоднородности в среднем на 2…3 балла.

Окончание ковки сталей Х12М и Х12Ф1 следует производить при температуре 870…920°С

Система технологических переходов при ковке должна обеспечить степень укова не менее трехкратной.

Контроль балла карбидной неоднородности производится путем разрезки одной поковки из партии и её исследовании вдоль образующей на глубине 15…20 мм.

Для отжига поковок применяют камерные или муфельные печи, работающие на нефтяном или газовом топливе, либо электрические печи. Поковки укладывают в печь в открытом виде. Режим отжига: температура отжига 830-8500С (для стали Х12М 850…870°С) нагрев до этой температуры со скоростью не более чем 30° в час; выдержка при 830…850°С в течение 3 часов; охлаждение со скоростью не более 30° в час до 550°С и далее вместе с печью. Твердость поковок в отожженном состоянии HB 187…228 (диаметр отпечатка 4,0…4,4 мм).

1.1 Технические условия на изготовление роликов

С целью повышения стойкости роликов и качества изготовления резьбы по ее геометрическим параметрам, по ее чистоте и качеству поверхностного слоя инструмент изготовлять с конечной твердостью в пределах HRC 61-63 и обязательным шлифованием профиля [13]. Для осуществления новых требований, предъявляемых к роликам их изготовление следует вести в несколько этапов:

a) предварительное изготовление профиля резьбы методом накатывания с оставлением припуска под окончательное шлифование;

b) окончательная термообработка;

c) окончательное шлифование с целью удаления дефектных слоев и получения заданной точности.

1. Материал – сталь марок Х12М, Х12Ф1 по ГОСТ 5950-63 с карбидной неоднородностью материала в переделах 1…3 балла и с твердостью HRC 58…60.

4.5. Заготовку роликов подвергать 3-х кратной проковке с последующими отжигами.

4.6. На заготовке профиль резьбы накатывать с припуском 0,3-0,5 мм с последующей окончательной термообработкой и шлифовкой профиля по наружному диаметру для удаления «кратера» и по среднему диаметру с необходимой точностью по профилю.

4.7. Число заходов резьбы роликов – (15)* (угол подъема 2±04).

4.8. Комплект состоит из двух штук. Разность наружных и средних диаметров роликов одного комплекта не более ±0,05мм.

4.9. При изменении размера между комплектами (пункт 5) размеры радиусов роликов изменить в соответствии с изменением наружного диаметра.

4.10. Биение наружного и среднего диаметров резьбы относительно посадочного отверстия не более 0,015 мм.

4.11. Конусность и овальность резьбы по среднему диаметру не более 0,02 мм на 100 мм длины.

4.12. Накопленная погрешность шага резьбы роликов на длине 25 мм не более 0,01 мм.

4.13. Предельные отклонения половины угла профиля резьбы с шагом 1,25 … 1,5 мм ±10’.

4.14. Биение торцов ролика относительно отверстия на диаметре 100 мм не должно превышать 0,010 мм.

4.15. Остальные технические требования по ГОСТ 9539-60.

4.16. Элементы профиля должны быть проверены на всех заходах.

4.17. Маркировать материал, шифр, резьбу, дату изготовления.

4.18. Через каждые 15…20 тыс. накатанных деталей ролики подвергнуть низкотемпературному отпуску.

4.19. Ролики хранить и транспортировать в таре.

2. Проектирование резьбовых роликов

2.1 Расчет резьбового профиля резьбонакатных роликов с открытым контуром