Курсовая работа: Определение параметров основных типовых соединений

Допуск торцевого биения – 21 мкм.

Корпус ø72 JS 7 :

Шероховатость – 1,25 мкм;

Опорные торцы заплечиков – Ra = 2,5 мкм

Допуск круглости – 7,5 мкм;

Допуск профиля продольного сечения – 7,5 мкм;

Допуск торцевого биения – 46 мкм.

3.8 Вычерчиваем эскизы узла в сборе, вала и корпуса с обозначением посадок, предельных отклонений, чистоты обработки и отклонений геометрической формы в соответствии с ЕСКД (черт. 4).

3.9 Охарактеризовываем вид нагружения колец подшипника: [1]

Колебательное нагружение – поверхность беговой дорожки кольца воспринимает равнодействующею двух сил, действующих на подшипник качения, постоянной по направлению и вращающейся.

4 Допуски и посадки шпоночных соединений

В соединении Æ 66 использована призматическая шпонка. Применяется в индивидуальном производстве.

4.1 Принимаем шпонку с размерами : ширина b= 20 мм; высота h= 18 мм; длина l = 70 мм. Условное обозначение шпонки: Шпонка 20 ´ 18 ´ 70 ГОСТ 8788–68

4.2 Устанавливаем поля допусков деталей шпоночного соединения на элемент « b » [4] (таб. 2)

Таблица 2. Рекомендуемые поля допусков в сопряжении «шпонка-паз детали» по «b».

Вид сопряжения	Поле допуска
	Ширина шпонки	Ширина паза вала	Ширина паза втулки
Плотное (индивидуальное производство)	h9	P 9	P9

4.3 Выписываем размеры остальных элементов шпоночного соединения (табл. 3)

4.4 Строим схему расположения полей допусков элементов шпоночного соединения по « b » в масштабе: в 1 мм – 2 мкм (Рисунок 5).

.

Рисунок 5. Схема расположения полей допусков элементов шпоночного соединения по «b»

4.5 Выполняем чертежи деталей шпоночного соединения (черт 5)

4.6 Подбираем средство измерения паза вала [1].

4.6.1 Определяем допуск детали

T =100 мкм

4.6.2 Выбираем допустимую погрешность измерения

D _изм = 25 мкм