Заключение

Список использованных источников

Задание на проектирование

Исходные данные по производству строганного шпона

Показатели	Значение
1. Количество строгальных станков	3
2. Высота строгаемого бруса, м	0,4
3. Длина строгаемого бруса, м	3
4. Толщина остатка бруса после строгания, м	0,04
5. Толщина отрезков в начале строгания, мм	8
6. Средняя ширина листо шпона, м	0,4
7. Толщина шпона, мм	1,2
8. Число одновременно строгаемых брусьев, шт.	3
9. Состав сырья по сортам и диаметрам, %
d = 28 см: I C	20
II C	15
d = 32 см: I C	10
II C	5
d = 36 см: I C	20
II C	10
d = 40 см: I C	15
II C	5
10. Порода древесины	ясень
11. Время строгания бруса, мин.	26
12. Год выпуска оборудования	1980
13. Дата последнего вида ремонтных работ	27.12
14. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ	КР
15. Сменность работы	2
16. Категория ремонтосложности	12

Исходные данные по мебельному производству

Показатели	Значение
1. Выпуск продукции, %
"Енисей"	-
"Ока"	54
"Татьяна"	-
"Камыш"	46
2. Производственная площадь, м2	5500
3. Процент выполнения нормы выработки, %	112
4. Удельный вес технически оснащенных рабочих мест, %	67

Введение

Целью выполнения курсового проекта является изучение вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающем предприятии. Выполнение курсового проекта способствует лучшему усвоению теоретического материала, закреплению практических навыков расчета производственных мощностей, календарно- плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства.

В соответствии с вариантом задания (вариант 36) необходимо рассчитать производственные мощность цеха по производству строганного шпона, средний выход продукции из древесного сырья и, соответственно, количество отходов. Также нужно рассчитать производственную мощность мебельного производства (наборы корпусной мебели «Ока» и «Камыш») и разработать оперативный план работы сборочно-отделочного цеха.

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

Структура ремонтного цикла технологического оборудования

КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР

Определяем продолжительность межремонтного цикла, учитывая сменность работы и коэффициенты ремонтных особенностей и долговечности.

Коэффициент долговечности равен 1, так как оборудование выпущено до 1988 года.

Т_цр =11200 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 11200 ч = 700 дня

Т_мр =11200 : 9 = 1244 ч = 78 дня

Т_мо =1244 : 3 = 415 ч = 26 дней

Виды ремонтных работ и технического обслуживания, приходящихся на планируемый год, определяем исходя из того, что последним был КР 27.12.08. Таким образом, имеем:

05.02.2009	О-1
17.03.2009	О-2
22.04.2009	ТР-1
03.06.2009	О-3
09.07.2009	О-4
14.08.2009	ТР-2
28.09.2009	О-5
04.11.2009	О-6
10.12.2009	СР-1

Трудоемкость ремонтных работ определяем по формуле:

Т_р = Н_{уср ∙} R_о,

где Т_р - трудоемкость в часах на ремонтные работы;

Н_уср - норма времени данного вида ремонтных работ на одну условную ремонтную единицу, нормо-час;

R_о - общая ремонтосложность оборудования ( R_о = 12).

Т_р (КР) =50 ∙ 12 = 600

Т_р (СР) = 9,0 ∙ 12 = 108

Т_р (ТР) =6,0 ∙ 12 = 72

Т_р (О) =0,85 ∙ 12 = 10,2

Время простоев оборудования в ремонте определяем по формуле:

Т_пр = Н_пр ∙ R_о,

где Н_пр - нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

Т_пр (СР)=3,3 ∙ 12 = 39,6 Т_пр (СР) ^общ =39,6 ∙ 1 =39.6

Т_пр (ТР) =2,2 ∙ 12 = 26,4 Т_пр (ТР) ^общ =26,4 ∙ 2 = 52.8