Необходимое количество древесного сырья найдем по формуле:

Q_сыр = Н_р ∙ М_год

Q_сыр. = 3,196 ∙ 28541 = 91 217 м³

Средний выход продукции из древесного сырья определим по формуле:

В=100/ Н_р

В = 100/3,196 = 31,29%

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

В таблице 1.6 представлены отходы при расчете производства строганого шпона. Количество отходов (м³ ) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья. Предполагается использование опилок, стружек и коры в качестве топлива, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы. Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья.

Таблица 1.6 - Использование сырья в деревообрабатывающем цехе

Показатели	Количество
	%	м3
1. Общий объем сырья	100	91217
2. Выход продукции из сырья, тыс. м2	31,29	28542
3. Отходы, всего	68,71	62675
в том числе
3.1. Топливные	15	21863
3.2. Деловые	25	36439
из них: шпон-рванина	20	29151
отрезки шпона	5	7288
3.3. Безвозвратные (усушка и потери)	3	4373
4. Выпуск технологической щепы (85% от количества деловых отходов)	30973
5. Отходы и потери при выпуске технологической щепы:
5.1. Топливные (10% от деловых отходов)	3644
5.2. Безвозвратные потери (5% от деловых отходов)	1822
6. Забалансовые отходы (топливные) - кора	6	5473
7. Всего отходов	68148
в том числе топливных	30980
8. Коэфициент комплексного использования сырья	0,932

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин

Для получения из отходов производства строганного шпона технологической щепы необходимо использовать рубительные машины. Их количество устанавливается в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины.

Годовой эффективный фонд времени равен 1852 станко - часов (годовой эффективный фонд времени по производству шпона в пересчете на одну смену и одну единицу оборудования).

Необходимое количество рубительных машин устанавливается в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины. Допустимая перегрузка 10-12%.

Количество деловых отходов – 36439 м³ .

Таким образом, нам потребуется 1 рубительная машины.

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

В таблицу 2.1 заносим результаты расчетов фонда времени одного рабочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, номинальной продолжительности смены - 8 часов.

Таблица 2.1 - Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2009 год

Показатели	Не оснащенное рабочее место	Оснащенное рабочее место
1. Число календарных дней	365	365
2. Число нерабочих дней	116	116
праздничные	12	12
выходные	104	104
3. Номинальный фонд времени, дни	249	249
4. Плановые ремонты, дни (5% от номинального фонда)	12
5. Эффективный фонд времени, дни	249	237
6. Номинальная продолжительность смены, ч.	8	8
7. Внутрисменные потери рабочего времени, ч.	0	0,2
8. Средняя продолжительность смены, ч.	8	7,8
9. Количество смен	2	2
10. Эффективный фонд времени единицы оборудования	3984	3697
11. Удельный вес рабочих мест, %	33	67
12. Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования	3792

Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количество смен.

Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

Число дней на плановые ремонты примем в размере 5% номинального фонда времени.

Внутрисменные потери времени составляют 0,2 часа.

Эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле:

где У_ос, У_н - удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, %;

Т_эфос, Т_эфн - эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведем по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса. Таким образом находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели.