Реферат: Технологические требования к конструкции штампованных деталей часть 1
В связи с этим будем производить вытяжку детали за 2 перехода с последующей калибровкой, указанный на листе МТ 6127.06.004.00
1 - й переход.
Вытягиваем деталь высотой 140 мм, угловой радиус R = 120 мм, радиус у дна rд = 60 мм, радиус фланца rфл = 16 мм ([1], стр. 180, табл. 80).
Нл-1 = 0,88 Н = 0,88 ´ 160 = 140 мм
2 - й переход.
Вытягиваем деталь с заданными габаритными размерами, то есть равновысокую, угловой радиус R = 105 мм, радиус у дна rд = 45 мм, радиус фланца rфл = 5 мм ([1], стр. 180, табл. 80).
3 – й переход - калибровка.
Изготовление детали с заданными радиусами, формирование угла 1 градус по большей стороне.
Технологический процесс.
1. Резка листа на карточки 550 ´ 500 мм.
2. Штамповка. Вырубка контура.
3. Штамповка. Вытяжка, 1 переход.
4. Штамповка. Вытяжка, 2 переход.
5. Штамповка. Калибровка, 3 переход.
6. Штамповка. Обсечка фланца по заданному размеру.
3.1.4. Конструирование штампа.
Штампы для холодной листовой штамповки представляют собой сложную конструкцию, состоящую из большого количества деталей разнообразного технологического и конструктивного назначения. Исходя из условий работы и различного характера сопряжения, эти детали требуют различной точности изготовления.
Наиболее точного изготовления требуют рабочие детали вырубных штампов – пуансоны и матрицы, а также направляющие колонки и втулки прецизионных штампов. Шероховатость поверхности деталей штампов определяется назначением детали и требованиями, предъявляемыми к ней. В соответствии с этим для изготовления детали применяются те или иные способы механической обработки. Шероховатость поверхности оценивается в классах и параметрах по ГОСТ 2789 – 73.
Зазор между матрицей и пуансоном определяется в процентом соотношении от толщины материала или по правилам: при вырубке наружного контура зазор берется за счет уменьшения размеров пуансона, размер матрицы принимают равным наименьшему предельному размеру детали; при пробивке отверстий зазор образуется за счет увеличения размеров матрицы, размер пуансона берется равным наибольшему предельному размеру отверстия.
Определение исполнительных размеров рабочих частей (пуансон и матрица).
3.1.4.1. Штамп для калибровки. ( [ 1 ] , стр. 410)
Исполнительные размеры вытяжных пуансонов и матриц определяются по формулам ([1], стр. 410, табл. 195).
Вытяжка деталей с допуском по внутреннему размеру d + D:
d м = ( d + Z ) + dм ; dп = d– dп, (3. 5) (3. 6)
где Z - зазор, Z = 1,1 S = 1,1 ´ 0,8 = 0,88 мм ([1], стр. 183, табл. 83);
dм = 0,08, dп = 0,06 ([1], стр. 411, табл. 196)
Для размера 380 имеем:
d м = (380 + 0,88 )+ 0,08 = 380,88 + 0,08 мм;
d п = 380 – 0,06 мм