Дипломная работа: Конструктивное усовершенствование шасси самолета Ту-154 на основе анализа эксплуатации

V_пос =64^м /_с – посадочная скорость самолета;

a_T =0,7 – поправочный коэффициент;

n_T =12 – количество тормозных колес;

тогда

9688758,33 (H·м)=987641,01кг·м;

2312,98 (ккал);

572,2(°C).

Для современных тормозных устройств максимально допустимая температура пакета дисков не должна превышать 500°С. В результате расчета мы получили температуру пакета дисков больше чем допустимая. Учитывая, что в тормозных колесах установлены вентиляторы для принудительного охлаждения тормозного пакета, а также стоит тепловой экран из композиционного материала на основе углерода для защиты корпуса колеса от нагрева. И учитывая, что фрикционная пара "углерод – углерод" работает лучше в условиях высоких температур, можно сделать вывод о том, что проектируемое тормозное устройство будет работать в допустимых температурных условиях.

1.3.2.2 Проверочный расчет корпуса тормозного устройства [6]

Расчет производим в наиболее опасных сечениях: 1-1,2-2 и 3-3 (рис.1.6.). Для уменьшения веса корпуса тормозного устройства и увеличения его надежности в качестве материала для его изготовления предлагается ультравысокопрочная сталь 300М разработанная в США [7]. Химический состав стали; C –0,39÷0,44%; Si – 1,5÷1,8%; Ni – 1,65÷2%; Cr – 0,7÷0,95%; Mo – 0,3÷0,45%; V – 0,05÷0,1%. Для этой стали σ_в =1900 МПа. Из этой стали, изготовлены шасси самолетов Boeing 727, Boeing 737, Boeing 747.

При расчете принимается пониженный временный предел прочности материала с учетом его нагрева:

σ_в ´=0,84×σ_в =0,84×1900=1596 (МПа). (1.23.)

Сечение 1-1:

В сечении 1-1 прочность корпуса тормоза проверяется на изгиб от действия осевой силы. Определим разрушающую осевую силу S_Т.разр :

S_{Т разр} = K×S_Т ´, (1.24.)

где K=3 – коэффициент безопасности;

S_T ´=40177 H – осевое усилие сжатия дисков в проектируемом тормозном устройстве;

S_{Т разр} = 3×40177=120531 H.

Определим нормальные напряжения от изгиба для растянутых и сжатых волокон:

(1.25.)

где L=R₁ -R_T – плечо приложения разрушающей осевой нагрузки;

R₁ =0,094 м – радиус сечения 1-1;

R_Т =0,078 м – радиус приложения разрушающей осевой нагрузки S_{Т разр} ,

L=0,094-0,078=0,016 (м);

W – момент сопротивления сечения,

(1.26.)

где R₁ – радиус сечения 1-1;

h₁ = 0,006 м – толщина стенки тормозного устройства;

(м³ );