Курсовая работа: Организация технологического процесса во времени и пространстве

Производственные процессы на участках механической обработке могут быть подчинены поточной и непоточной форме организации. В поточной форме организации производства выделяют однопредметные, многопредметные поточные линии с прерывными и непрерывными процессами обработки деталей и групповые поточные линии (одно- и многогрупповые).

Назначением моделирования процессов производства является описание движения предметов труда по всем рабочим местам их обработки или сборки во времени. Организуемая модель производства призвана дать ответ на вопросы где, когда, в каких количествах и на каком оборудовании должны находиться детали и сборочные единицы любого наименования в процессе производства.

Наиболее рациональной и перспективной формой организации процессов производства на многопредметных производственных участках является групповая форма, или групповые методы организации производства.

Такие методы создают предпосылки для использования более прогрессивных технологических процессов изготовления деталей и сборки сборочных единиц и изделий, применения поточных принципов организации производства на предприятиях.

1. Непоточная форма организации производственного процесса на участке

Исходные данные варианта 1-4 представлены в таблице 1. Производственная программа в месяц N_мес = 500 шт.

Таблица 1

Исходные данные варианта 1-4

Операция ТП	Модель станка	Трудоемкость Тшт , мин Детали						Тпз , мин	нал
		001	002	003	004	005	006
Токарная	1336М	7,0	9,0	14,0	15,0	11,0	5,0	20,0	0,04
Револьверная	11336М	4,0	5,0	-	4,0	4,0	7,0	20,0	0,04
Фрезерная	6М13ГН1	-	5,0	8,0	6,0	5,0	3,0	30,0	0,04
Сверлильная	В-630	7,0	-	12,0	8,0	2,0	6,0	50,0	0,04
Шлифовальная	3Б71М	5,0	12,0	7,0	10,0	4,0	3,0	20,0	0,05
Фрезерная	6М12ПБ	4,0	9,0	5,0	-	3,0	-	20,0	0,04

1.1 Выбор формы организации производственного процесса

Для определения формы организации производственного процесса используется показатель массовости K,определяемый по формуле

K= ,(1)

где t_{шт i} - суммарная трудоемкость обработки изделий по всем операциям технологического процесса, мин;

- такт, интервал времени между последовательным выпуском двух экземпляров одноименных изделий, мин/шт.;

-суммарное число рабочих мест (принятое) по всем операциям;

m - число операций технического процесса.

Такт определяется по формуле

t = (2)

где - эффективный, действительный фонд времени работы оборудования в расчетном периоде, час;

- программа выпуска изделий в расчетном периоде, шт.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле

(3)

где D_k - число календарных дней в расчетном периоде;

D_в.п - число выходных и праздничных дней в расчетном периоде;

q - продолжительность работы в смену, ч.;

D_п.п - число праздничных дней в расчетном периоде;

q` - время сокращения смены в праздничный день, ч.;

S - число смен работы в сутки;

вр. - затраты времени на ремонт оборудования в процентах к годовому фонду 212%;

вн - затраты времени на накладку оборудования в процентах к годовому фонду 412%.

В апреле 2010 г. при работе в 2 смены по 8 часов и D_k =30 дней, D_в.п =8 дней, D_п.п =1 день и вр=10%, вн=10% эффективный фонд времени работы оборудования составит