Курсовая работа: Разработка технологического процесса обработки щита подшипникового

4. Токарная. Чистовое точение (сторона 1).

5. Токарная. Чистовое точение (сторона 2).

6. Сверление отверстий.

7. Фрезерование паза.

8. Нарезание резьбы.

9. Химико-термическая обработка. Оксидирование.

10. ОТК.

6. Выбор режущего инструмента

Выбор режущего инструмента, его конструкции и размеров определяется видом технологической операции (точение, фрезерование, сверление), размерами обрабатываемой поверхности, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и величиной шероховатости поверхности. Основную массу режущих инструментов составляют конструкции нормализованного и стандартизованного инструмента, для подбора которого существуют многочисленные справочники и каталоги. В крупносерийном производстве могут применяться специальные и комбинированные режущие инструменты, проектируемые в индивидуальном порядке.

- Сверление отверстий Æ5,2 осуществляется сверлом по ГОСТ 6647-81-5,2 ВК8

- Сверление отверстий Æ2,5 осуществляется сверлом по ГОСТ 6647-81-2,5 ВК8

- - Продольное точение проходными прямыми резцами с пластинами из твердого сплава ВК6 ГОСТ 18879-73.

- Подрезание торцев расточными резцами, материал режущей части ВК6, ГОСТ 18884-73.

- Фрезерование шпоночного паза– шпоночной концевой фрезой, материал режущей части Р6М5, ГОСТ 6396-78; число зубьев шпоночной фрезы z=2, Æ18 мм.

- - Нарезание резьбы М6 - метчик машинный М6 ГОСТ 3266-81 2620-1154 исп 2.

- - Нарезание резьбы М3 - метчик машинный М3 ГОСТ 3266-81 2620-1059 исп 1.

- - Точение канавок и внутренних отверстий фасонными резцами из ВК6, ГОСТ 18885-78.

7. Выбор средств измерения

Как правило, одну метрологическую задачу можно решить с помощью разных измерительных средств, которые имеют не только разную стоимость, но и разные точность и другие метрологические показатели, а, следовательно, дают не одинаковые результаты измерений. Чем выше требуемая точность средства измерения, тем оно массивнее и дороже, тем выше требования, предъявляемые к условиям его использования. Выбираем из оптимального варианта: соответствие заданной точности и минимальная стоимость мерительного инструмента.

Контроль на рабочем месте выполняется самим рабочим в серийном производстве обычно при помощи предельных калибров или штангенциркуля.

Измерение линейных продольных размеров и неточных диаметральных осуществляется штангенциркулями ШЦ-III ГОСТ 166-73 с пределами измерений 0-250 и ценой деления 0,05.

Более точные диаметральные размеры измеряются микрометром по ГОСТ 6507-73 МК-75 с ценой деления 0,01.

Для уменьшения вспомогательного времени на измерение применяются калибры.

Для наружных диаметров – калибры-скобы: для размеров 10,5-100 по МН 4780-63.

Для внутренних диаметров - калибры-пробки: для размеров 1,5-100 по ГОСТ 1919-79;

калибры для глубин и высот для размеров 3-50 по ГОСТ 2534-77

Для ограничения размеров шпоночного паза – специальный шаблон.

Для контроля резьбы применяют колибр-пробка резьбовой проходной ПР-М6 ГОСТ 1921-79

Для контроля фасок и канавок - специальные шаблоны.